灌注導(dǎo)管阻塞的處理方法

1.當(dāng)開始澆筑混凝土，壓力水管道泄漏是發(fā)現(xiàn)，不存在以適應(yīng)建設(shè)的想法，立即導(dǎo)管ｚｈｉ療，并要求混凝土孔清洗，然后再折回來，以免失去。

2.如果在深的部分，導(dǎo)管阻塞，底部混凝土導(dǎo)管可以使用升級導(dǎo)管減少水壓力或點(diǎn)頭導(dǎo)管附著的式振動器也可上管振動，可以使上的混凝土管。

3.如果灌注的混凝土表面的距離水不是太大的情況下 （是小于 5 米），出現(xiàn)導(dǎo)管堵塞混凝土不能灌注混凝土不早期凝膠石，應(yīng)及時提出的導(dǎo)管，導(dǎo)管底部設(shè)置防水插頭 （應(yīng)使用混凝土特殊），將再次導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)的 (導(dǎo)管側(cè)再增加重力，克服水，和泥的浮力)導(dǎo)管內(nèi)加載的灌溉混凝土侯略有提及導(dǎo)管，使用新混凝土的重量將防水插頭壓出來，然后繼續(xù)灌注。也可根據(jù)當(dāng)?shù)氐那闆r，調(diào)整管坡挖土或圍堰基坑開挖方法，直接抽樁向陸地。

主要原因

（1）首批混凝土儲量不足，或雖然混凝土儲量已夠，但導(dǎo)管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋沒導(dǎo)管底口，以致泥水從底口進(jìn)入。

（2）導(dǎo)管接頭不嚴(yán)，接頭間橡皮墊被導(dǎo)管高壓氣囊擠開，或焊縫，水從接頭或焊縫中流入。

（3）導(dǎo)管提升過猛，或測深出錯，導(dǎo)管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

預(yù)防和處理方法

為避免發(fā)生導(dǎo)管進(jìn)水，事前要采取相應(yīng)措施加以預(yù)防。萬一發(fā)生，要當(dāng)即查明事故原因，采取以下處理方法：

　　若是上述第１種原因引起的，應(yīng)立即將導(dǎo)管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反循環(huán)鉆機(jī)的鉆桿通過泥石泵吸出，或者用空氣吸泥機(jī)、水力吸泥機(jī)以及抓斗清出，不得已時需要將鋼筋籠提出采取復(fù)鉆清除。然后重新下放骨架、導(dǎo)管并投入足夠儲量的首批混凝土，重新灌注。

混凝土配制與灌入問題：一是按施工規(guī)范和設(shè)計(jì)進(jìn)行施工，水泥可選用礦渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥或硅酸鹽水泥。水泥的初凝時間不宜早于2.5h；水泥標(biāo)號不宜低于32.5Mpa，每立方混凝土的水泥用量一般不少于350kg，摻有適宜數(shù)量的減水劑或粉煤灰時可不少于300kg。粗骨料優(yōu)先采用ｚｕｉ大料徑不大于導(dǎo)管內(nèi)徑1／6——1／8和鋼筋ｚｕｉ小凈距的1／4，同時不大于4cm的河卵石，如選用碎石，還應(yīng)注意適當(dāng)增加含砂率。細(xì)骨料宜采用級配良好的中砂，為使混凝土有較好的和易性，混凝土的含砂率宜采用40%——50%，水灰比控制在0.5——0.6之間，有試驗(yàn)根據(jù)時，含砂率和水灰比可酌情調(diào)整。同時工地施工時也進(jìn)行試配，控制好坍落度(18——25cm)。控制每立米混凝土水泥用量高出低限20%。

鋼筋籠上浮  

1、鋼筋籠上浮原因分析

（1）操作馬虎，提升導(dǎo)管時鉤掛鋼筋籠致使其上浮。（2）混凝土表面接近鋼筋籠底口，導(dǎo)管底口在鋼筋另底口以下3m至以上1m時，灌注速度過快，使混凝土下落沖出導(dǎo)管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋重力所致。

2、鋼筋籠上浮預(yù)防措施

（1）提升導(dǎo)管時，應(yīng)擺順導(dǎo)管，感覺掛在鋼筋籠上，應(yīng)活動導(dǎo)管后再提升導(dǎo)管。（2）鋼筋籠上端可焊固在護(hù)筒上。（3）當(dāng)導(dǎo)管底口距鋼筋底口比較近時放慢灌注速度。