脫硫工藝

目前世界上煙氣脫硫技術(shù)(FGD)有上百種，具有實(shí)用價值的工藝僅十幾種，分別適應(yīng)不同的場合和要求。一般分為干法、半干法和濕法三類。干式煙氣脫硫工藝始于80年代，與常規(guī)的濕法工藝相比投資費(fèi)用較低、脫硫產(chǎn)物易處置、節(jié)省了除霧器和換熱器安裝和運(yùn)行成本、設(shè)備不易腐蝕、不易發(fā)生結(jié)垢及堵塞。但其缺點(diǎn)更明顯：吸收劑的利用率遠(yuǎn)低于濕法工藝、對含硫分高的煤種適應(yīng)性很差、干灰與脫硫產(chǎn)物無法分開利用等。其中石灰石／石灰法、氨法、鈉堿法、雙堿法以及金屬氧化物中的氧化鎂法使用較為普遍。

脫硫塔簡單介紹

煙氣通過安裝在上部和下部篩板的煙氣上升管上升，而后進(jìn)入除霧區(qū)，經(jīng)過兩個安裝在吸收塔上部的旋流除霧器將煙氣攜帶的霧滴脫除，干凈的煙氣排空。 　　 　　

1、節(jié)省再循環(huán)泵和噴淋裝置，降低了動力消耗，減少了維護(hù)維修的工作量，保證了設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率。 　　 　　

2、工程投資少，運(yùn)行費(fèi)用低。 　　 　　

3、可以在漿液PH較低（PH=3.5~4.5）條件下運(yùn)行。有利于亞硫酸的氧化，而且解決了結(jié)垢和堵塞的問題　

4、生成的石膏晶粒大，容易脫水。 　　 　　

5、較低的PH能加速石灰石的溶解，提高了石灰石的利用率。 　　 　　

6、脫硫效率可以控制調(diào)整，通過調(diào)整反應(yīng)池液位高度即可實(shí)現(xiàn)。

煙氣循環(huán)流化床（cfb）聯(lián)合脫硫脫硝工藝循環(huán)流化床技術(shù)起先是由德國的llb（lurgi lentjes bischoff）公司研究開發(fā)的一種半干法脫硫技術(shù)。該技術(shù)在近幾年得到了快速發(fā)展，不僅技術(shù)成熟可靠，而且投資運(yùn)行費(fèi)用也大為降低，為了開發(fā)更經(jīng)濟(jì)、快消、可靠的聯(lián)合脫硫脫硝方法，人們將循環(huán)流化床引入煙氣同時脫硫脫硝技術(shù)中。煙氣循環(huán)流化床（cfb）聯(lián)合脫硫脫硝技術(shù)是由lurgi gmbh研究開發(fā)，該方法用消石灰作為脫硫的吸收劑脫除，產(chǎn)物主要是caso4和10%的caso3；荷電干式吸收劑噴射脫硫法（CDSI）吸收劑以高速流過噴射單元產(chǎn)生的高壓靜電電暈充電區(qū)，使吸收劑帶有靜電荷，當(dāng)吸收劑被噴射到煙氣流中，吸收劑因帶同種電荷而互相排斥，表面充分暴露，使脫硫效率大幅度提高。脫硝反應(yīng)使用氨作為還原劑進(jìn)行選擇催化還原反應(yīng)，催化劑是具有活性的細(xì)粉末化合物feso4·7h2o，不需要支撐載體，運(yùn)行溫度在385℃。該系統(tǒng)在德國投入運(yùn)行的結(jié)果表明，在ca/s比為1.2～1.5、nh3/nox比為0.7～1.03時，脫硫效率為97%，脫硝效率為88%。

  目前煙氣脫硫技術(shù)種類達(dá)幾十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài)，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。

 石灰法是用石灰粉代替石灰石，石灰活性大大高于石灰石，可提高脫硫效率，石灰法主要存在的問題是塔內(nèi)容易結(jié)垢，  

 目前脫硫設(shè)備設(shè)計規(guī)程要求是大容量機(jī)組或設(shè)計煤種含硫量超過2%的機(jī)組優(yōu)選濕法工藝，脫硫效率要求90%以上。干法脫硫技術(shù)的工藝過程簡單，無污水、污酸處理問題，能耗低，特別是凈化后煙氣溫度較高，有利于煙囪排氣擴(kuò)散，