高溫高塵煙氣通過金屬膜除塵脫硝一體化系統(tǒng)，金屬膜除塵裝置將塵量降低至潔凈煙氣，再經(jīng)過30-40孔以上脫硝催化劑，達到脫硝目的，除塵脫硝后的高溫?zé)煔膺M入余熱回收利用系統(tǒng)。SCR脫硝流場分布不理想會造成氨氮混合不均勻、煙道積灰嚴重、催化劑層的煙氣流速不均勻，導(dǎo)致催化劑層局部區(qū)域流速過低或過高、流速偏角過大等問題，造成催化劑堵塞或磨損。而催化劑堵塞和磨損加劇了速度分布不均勻，形成循環(huán)。微波誘導(dǎo)催化還原法[4]中的活性炭耦合微波技術(shù)屬于干式方法，是利用微波能對煙氣中物、氮氧化物的誘導(dǎo)催化還原（MWICR）作用達到同時脫除煙氣中多種污染物的目的。

脫硫脫硝設(shè)備-電除塵器的特點。電除塵器實現(xiàn)粒子與氣體分離所需的力（庫侖力）是直接作用在粒子上的（在慣性、離 心等除塵器中，粒子與氣流同時受機械力的作用），因此實現(xiàn)粒子與氣流分離消耗的能量比其 他除塵器小得多。電除塵器的壓力損失僅100～200Pa。脫硫脫硝設(shè)備-電除塵器的除塵達99. 99%，能捕集以下的細微粉塵，但從經(jīng)濟方面考慮，一 般控制一個合理的除塵效率。氨水儲存系統(tǒng)包括氨水卸料泵、氨水儲罐等氨水注入系統(tǒng)包括氨蒸發(fā)器、氨氣緩沖罐、氨氣稀釋槽、廢水泵、SCR反應(yīng)器和附屬系統(tǒng)由擋板門、氨注入格柵、SCR反應(yīng)器、催化劑、吹灰系統(tǒng)和煙道等組成。

由于我國煙氣脫硫脫硝技術(shù)起步較晚，很多電 廠都只有濕法脫硫裝置，但是隨著更嚴格的環(huán)保措 施的出臺，煙氣脫硫脫硝已勢在必行。國家科技部 已將煙氣同時脫硫脫硝技術(shù)開發(fā)列入了“863”重大 研究計劃。近些年，我國對脫硫脫硝一體化技術(shù)的研究比 較活躍，盡管多數(shù)新工藝還處在實驗室開發(fā)和中試 階段，但是有的技術(shù)工藝已得到了較大的改進。氯酸對NO和SO2的氧化過程比較復(fù)雜，其中間產(chǎn)物ClO2對NOx的去除起了重要作用。

采用先進功能納米材料制備工藝，利用納米自組裝技術(shù)制備了介孔沸石分子篩材料作為催化劑載體，利用固相納米澆鑄(Nanoing)和原位生成技術(shù)將活性組分組裝到介孔沸石分子篩的孔道中，制備了脫硝催化劑，開發(fā)出了適合煤層氣發(fā)電高溫?zé)煔?500 °C)的脫硝催化劑。利用此項具有自主知識產(chǎn)權(quán)的科研成果，規(guī)?；a(chǎn)了高溫脫硝催化劑，并應(yīng)用于煤層氣發(fā)電余熱尾氣的中試試驗，取得了優(yōu)異的脫硝效果。為適應(yīng)現(xiàn)在及未來大氣污染控制的需求，開發(fā)同時脫硫脫硝新技術(shù)、新設(shè)備逐漸成為大氣污染控制領(lǐng)域的發(fā)展方向之一，被認為有應(yīng)用價值的方法已有多種。