汽提段的效率與水蒸氣用量、催化劑在汽提段的停留時(shí)間、汽提段的溫度及壓力以及催化劑的表面結(jié)構(gòu)有關(guān)。工業(yè)裝置的水蒸氣用量一般為2-3kg/1000kg催化劑，對(duì)重油催化裂化則用4-5 kg/1000kg催化劑。據(jù)報(bào)道，在初級(jí)旋風(fēng)分離器料腿處安裝預(yù)汽提器有利于進(jìn)一步提高油氣與催化劑分離的效果。改進(jìn)汽提段的結(jié)構(gòu)可以提高汽提效率或減少水蒸氣用量。據(jù)報(bào)道，在初級(jí)旋風(fēng)分離器料腿處安裝預(yù)汽提器有利于進(jìn)一步提高油氣與催化劑分離的效果。

5. 無(wú)圖零件切邊表面粗糙度為A。

6. 膨脹節(jié)在垂直管線或斜管上安裝時(shí)，導(dǎo)流筒口朝下。

7. 嚴(yán)禁用偏移或拉壓波紋管的辦法調(diào)整管道安裝誤差，必須保證波紋管的自由狀態(tài)。

8. 組裝焊接時(shí)，應(yīng)對(duì)波紋管加以保護(hù)，防止是電弧燒穿波紋管或焊渣飛濺到波紋管上，并不得碰撞波紋管以防止變形和損傷。

9. 本膨脹節(jié)焊接材料，碳素鋼之間用J427焊條，奧氏體不銹鋼之間用A132焊條，碳素鋼與不銹鋼之間用A307焊條，波紋管本身及其與筒節(jié)之間的焊接用相當(dāng)于0Cr18NinTi的焊絲。

本實(shí)用新型的(B)方案見(jiàn)附圖3，催化裂化提升管反應(yīng)器包括底部預(yù)提升區(qū)(I)，中部催化劑與油氣直接接觸反應(yīng)區(qū)(II)和頂部反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑快速分離區(qū)(III)，其特征在于提升管反應(yīng)器底部(I)是擴(kuò)大管(20b)，而擴(kuò)大管(20b)是通過(guò)內(nèi)輸送管(25b)與提升管(27b)串連的，擴(kuò)大管(20b)的上部為氣室E，其下部為催化劑的密相床(3b)，內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)見(jiàn)附圖4(A--C)，出口端見(jiàn)附圖4(D--F)，且內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)位于再生斜管(29b)端口之上方；其距離H＞5mm，內(nèi)輸送管(25b)出口端(26b)伸出擴(kuò)大管(20b)之外部并位于原料油噴嘴(28b)之下方，提升氣體管(23b)位于內(nèi)輸送管(25b)入口端(24b)之上方的氣室(E)內(nèi)，距內(nèi)輸送管入口端距離L＞5mm，流化氣體管和流化氣體分布環(huán)管(22b)設(shè)置在再生斜管(29b)下方的擴(kuò)大管(20b)內(nèi)，流化氣體分布環(huán)管(22b)上有孔心向下的許多小孔，流化氣體分布環(huán)距再生斜管(29b)端口距離Lb＞20mm。導(dǎo)流筒組裝時(shí)，必須嚴(yán)格保證出口端與筒節(jié)內(nèi)壁的環(huán)向間隙均勻，最da偏差不得大于3mm。

?兩段提升管的概念提出

提升管反應(yīng)器結(jié)構(gòu)產(chǎn)品通過(guò)不斷的技術(shù)革新，來(lái)達(dá)到高生產(chǎn)的目的。兩段提升管的提出就是為了解決傳統(tǒng)提升管存在的問(wèn)題，兩段提升管催化裂化（TSRFCC）新技術(shù)是在中油公司的大力支持下、煉油與銷售分公司的直接和組織下，經(jīng)過(guò)整個(gè)“九五”和“十五”前期，歷時(shí)8年攻關(guān)開(kāi)發(fā)出的一項(xiàng)重大性催化裂化技術(shù)。對(duì)該結(jié)構(gòu)來(lái)講，由于催化劑從輸送管(14)直接噴入提升管(20)中心，使催化劑與原料油能有效接觸。該技術(shù)針對(duì)當(dāng)前催化裂化工藝存在的問(wèn)題，提出了兩段提升管催化裂化新概念，并進(jìn)行了深入的基礎(chǔ)理論和實(shí)驗(yàn)室研究。