鐘表齒輪精密模具廠難搞得就是產(chǎn)品的尺寸很難控制到位

鐘表齒輪精密模具廠難搞得就是產(chǎn)品的尺寸很難控制到位。尺寸控制一定要在產(chǎn)品出模后的2小時冷卻后量才是標(biāo)準(zhǔn)尺寸，因為pom縮水率比較高，達到30%以上，所以我們必須要等到完全冷卻后才去測它的尺寸才是終的尺寸。（特別是冬天，記得有一次產(chǎn)品生產(chǎn)出當(dāng)天尺寸沒問題，結(jié)果到第2天再去測小了，各位一定要切記測pom料不能著急）

部分工件可能有多件組拼在一起研光

部分工件可能有多件組拼在一起研光，要先分別研單個工件的粗紋或火花紋，后將所有工件拼齊研至平滑。大平面或側(cè)平面的工件，用油石研去粗紋后再用平直的鋼片做透光檢測，檢查是否有不平或倒扣的不良情況出現(xiàn)，如有倒扣則會導(dǎo)致制件脫模困難或制件拉傷。為防止注意模具工件研出倒扣或有一些貼合面需保護的情況，可用鋸片粘貼或用砂紙貼在邊上，這樣可得到理想的保護效果。研模具平面用前后拉動，拖動油石的柄盡量放平，不要超出25°;因斜度太大，力由上向下沖，易導(dǎo)致研出很多粗紋在工件上。如果工件的平面用銅片或竹片壓著砂紙拋光，砂紙不應(yīng)大過工具面積，否則會研到不應(yīng)研的地方。研磨的工具形狀應(yīng)跟模具的表面形狀接近一致，這樣才能確保工件不被研變形。

注塑模具生產(chǎn)產(chǎn)品時要對塑膠件成型,和加工成各類塑膠半成品

在注塑模具生產(chǎn)產(chǎn)品時都要對塑膠件成型，和加工成各類塑膠半成品，注塑成型部分塑膠零件的主要成型方法之一，注塑成型，必須借助注塑機，成型設(shè)備和注塑模具才能完成。

在注塑模具生產(chǎn)塑膠產(chǎn)品制造過程中，塑膠件成型是其中十分重要的內(nèi)容之一，塑膠制成所需的形狀的制品，必須將塑膠件成型入模具內(nèi)經(jīng)冷卻與固化后得到成品。

在注塑模具生產(chǎn)的時候是將材料放入注塑機的料斗中經(jīng)加熱，熔融跟螺桿式壓合通過料筒噴注入低溫閉合的模型腔中冷卻硬化再開模取膠體后就能完成了注塑模具生產(chǎn)成型。

注塑件加工冷卻時間分析

注塑件加工冷卻時間分析 注塑加工制件冷卻時間，一般是指塑料熔體自充滿注塑模具型腔起到可以開模取出制件時止的這一段時間，可以開模取出制件的時間標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)常以此制件已經(jīng)充份固化，具有一定強度與剛性為限，于開模頂出時不至于變形開裂。 一、一般下列三種注塑標(biāo)準(zhǔn)作為冷卻時間參考依據(jù) 1、塑料注塑件加工件壁為薄部位中心層的溫度，冷卻到該塑料的熱變形溫度下列所需要的時間 2、塑料注塑件加工件斷面之內(nèi)的平均溫度，冷卻到規(guī)定制品的出模溫度所要的時間 3、結(jié)晶性塑料成型件壁的為薄部分中心層溫度，冷卻到其熔點下列所需要的時間，或是達到規(guī)定的結(jié)晶化百分比所需的時間。 注塑加工模具制造的難點在哪里 難點一、注塑件型腔和型芯是三維的。 塑料件的上下形狀是由型腔和型芯直接形成的。這些復(fù)雜的三維曲面是很難加工的，特別是對于盲孔型腔曲面。如果采用傳統(tǒng)的加工方法，不僅要求工人技術(shù)水平高、輔助工具多、刀具多，而且加工周期長。 難點二、注塑件的精度和表面質(zhì)量要求高，使用壽命長。 目前，一般塑料件的尺寸精度要求為it6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應(yīng)注塑件的尺寸精度要求為it5-6，表面粗糙度Ra0.1μm及下列。 注射模采用剛性大的模架，增加模具厚度，增加支撐柱或錐定位元件，防止模具受壓變形。有時之內(nèi)壓可達100MPa。 難點三、注塑件流程長，制造時間短。 對于注塑件，大多是與其他零件配套的完整產(chǎn)品，在很多情況之下，已經(jīng)在其他零件之上完成，等待注塑件的配套上市。由于對產(chǎn)品的形狀或尺寸精度要求很高，而且樹脂材料的特性不同，模具制造完成之后，需要反復(fù)對模具進行測試和修改，這使得開發(fā)和交付時間非常緊張。