RO器生產(chǎn)的純水電導(dǎo)一般在10μS/cm以下，接近去離子水系統(tǒng)，而電泳涂裝所要求的工藝用水一般在10μS/cm左右，因而RO出水水質(zhì)能滿(mǎn)足電泳涂裝工藝用水的要求。

在傳統(tǒng)的電泳后水洗工序中，采用UF裝置在回收電泳漆的同時(shí)，利用UF液反工藝流程方向?qū)敫髑逑床壑星逑垂ぜ?，后再用純水沖洗一次即可，通常清洗液排放掉。

電泳涂裝具有以下特點(diǎn)：

（1）涂裝工藝容易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化，不僅減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度，而且還大幅度地提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率。據(jù)某汽車(chē)制造廠(chǎng)資料統(tǒng)計(jì)，汽車(chē)底漆由原來(lái)浸漆改為電泳涂裝后，其工作效率提高了450%。

（2）電泳涂裝由于在電場(chǎng)作用下成膜均勻，所以適合于形狀復(fù)雜，有邊緣棱角、孔穴的工件如，焊接件等，而且可以調(diào)整通電量，在一定程度上控制膜厚。

例如在定位焊鋒鋒隙中，箱形體的內(nèi)外表面都能獲得比較均勻的漆膜，耐腐蝕性也得到明顯的提高。

電泳涂裝各步驟的作用：

(1)    預(yù)清洗：清除金屬碎骨及焊渣，消除磷化及電泳潛在的塵埃源。

(2) 脫脂：有效的清洗分散及除掉工件表面的礦物油、潤(rùn)滑劑及沖壓拉延油，提高磷化效果及減少帶入電泳膜及電泳涂膜烘干時(shí)翻邊及焊縫處易引起的縮水污染物。

(3) 熱水洗：有效處理工件表面的遺留堿膜。

(4) 酸洗：除銹及活化金屬表面。

(5) 表調(diào)：調(diào)整表面，以形成疏密均勻之磷化膜。

(6) 水洗及純水洗：充分水洗，避免前道工序之酸、堿及鹽份帶入電泳槽污染漆槽，影響漆膜。純水電導(dǎo)率小于5 μs 。

(7) 電泳：在計(jì)量好電壓及時(shí)間下，形成電泳膜。

(8) 純水回收：回收水洗，減少漆液浪費(fèi)，回收降低生產(chǎn)成本。

(9) 烘烤：使漆膜在高溫160℃-- 180℃下熟化，固化。

電泳后水洗的目的，是除掉工件在電泳涂漆進(jìn)程中粘附在堆積漆膜表面的浮漆，以避免電泳漆膜出現(xiàn)“花臉”，粘附漆液也會(huì)構(gòu)成電泳漆膜再溶解等流痕狀異常。

把漆膜表面上的浮漆徹底洗凈，一般選用2~3次收回水洗，再加上1~2次純水洗的辦法。由于水的酸堿度及硬度都會(huì)直接影響漆膜質(zhì)量，因而電泳后終究一道水洗有必要選用去離子水洗。在水洗進(jìn)程中，不允許彼此磕碰，因?yàn)榇丝唐崮ず苘浨規(guī)в姓承裕瑯O易損害表面。

總而言之，水洗在電泳加工是非常重要的一個(gè)進(jìn)程，緊記忽略了這個(gè)進(jìn)程。