吹塑制品顏色差異的解決方法

原料與色母混和不勻的難題

原料同色母混和不太好也會使商品色調轉變。原料及色母攪拌均勻后，根據(jù)下吸料送進料倉時，因靜電引力，色母同母粒分離出來，易吸咐于料倉壁，這必然導致吹塑周期時間中色母量的更改，進而造成色差。有效的方法不是選用吸料機，而選用暖風干燥機設備，用人工服務投料的方式來避免顏料同母粒分離出來造成的色差。

東莞市悅而實業(yè)有限公司創(chuàng)辦于1997年，廠房面積3000平方，22年只為吹塑。以大型吹塑、異形吹型為主。集吹塑加工、注拉吹、注塑、吹塑模具為一體的企業(yè)。

吹塑加工工藝標準操縱不善,其造成緣故及解決方式以下：

A料溫太低，熔料熔融欠佳。盡可能提升料筒溫度。

B料溫太高或成型周期時間過長，熔料溶解霉變。應減少料柔和減少成型周期時間。

C模柔和噴頭溫度太低造成冷料粒。盡可能提升磨具和噴頭處的溫度。

D塑料機熔融工作能力不夠，熔融容積貼近塑件凈重，促使成型時間很短。應改用很大規(guī)格型號的塑料機。

E模具設計不科學。假如磨具的主流的產品道及分離道無冷料穴或精準定位不善，冷料進到凹模時會在塑件內產生僵塊。對于，應加設冷料穴。針對立即入料型磨具，因為沒有設定冷料穴，塑件中常有冷料斑。

對于，在操作流程中，務必在閉模前把噴頭中的冷料摘掉。在出模取塑件時，要把主澆道中殘余的冷料去除，防止冷料進到凹模。

設備廠家完善伺服壁厚控制技術，提高伺服壁厚控制能力。

吹塑產品加工廠建議，配置足夠的功率。

近年來，塑膠擠出吹塑中空成型設備多為兩個工位，擠出能力相對單工位的要求高很多。由於有些設備的擠出機本身配置較小，在自動循環(huán)中，到注射壓料時，儲料還不夠，加長了等料時間，導致設備用戶的生產效率提高不上去。

在預算設備各方面的功率時，應多一些余量，因為實際使用功率和預算功率是有較大差距的，不可能長時間處於z理想的狀態(tài)。

吹塑產品加工廠建議，增大水路和氣路管道。

中小型塑膠擠出吹塑中空成型設備的水路和氣路管道的內徑一般為8mm，通過管道的冷卻水和壓縮空氣的流量不夠大，導致成型和冷卻速度慢，生產周期長。

吹塑加工模具的設計及加工要點循環(huán)快、壽命長的吹塑加工模具的設計與制造是東莞吹塑加工工業(yè)的發(fā)展所需求的。決定模具效率的要素有：

1)材料；

2)冷卻；

3)切坯口設計；

4)排氣。

制作模具的材料必須具有高導熱性能和足夠的切坯口刀刃強度。當前鋁70／75是制作大多數(shù)模具用的合金。由于該金屬的機加工性能好，故模腔通常采用機器切削而成。被銅合金模具也有高傳熱性和良好耐蝕性。然而，其成本高，價格貴，又因其比重三倍于鋁，可能在成型機械上的磨損比較嚴重。被鋼合金模具易于用焊接法或鑲嵌法修復。

鑄鋁模具的導熱性能比切削鋁模具的差些。模腔的切坯口通常需要破銅合金或不銹鋼鑲嵌，因為鑄鋁的強度和硬度滿足不了切坯口刀刃的要求。