自動裝料過程：

根據(jù)需要，該方法可以生產(chǎn)桶形，柱形或磚形直接還原鐵。裝載系統(tǒng)由料倉，定量管和裝料頭組成。精礦粉和還原劑通過存儲倉，將物料卸載到分配倉中，然后被裝料頭裝入每個還原坩堝，實現(xiàn)坩堝布料。

還原焙燒過程：

該過程在快速還原爐中完成。適當穩(wěn)定的爐溫和還原時間是決定DRI質(zhì)量的關(guān)鍵。該過程包括三個階段：預熱，還原和冷卻。首先，轎廂通過傳動機構(gòu)，并將轎廂送到快速還原爐中的預熱段。在此期間，物料中的水分完全蒸發(fā)，脫硫劑分解，溫度上升至還原溫度，并進入高溫還原區(qū)。氧化鐵被完全還原以形成元素鐵，然后進入冷卻區(qū)進行冷卻。冷卻至200°C以下后，將其從爐中釋放出來。

自動卸貨過程：

物料出爐后，常溫下降至100℃-50℃，然后進入卸料系統(tǒng)進行卸料。風將灰燼吸走，直接還原的鐵通過抓鉗從坩堝中除去，實現(xiàn)自動排灰。

鋼渣粒子鋼熱壓成型系統(tǒng)通過傾斜布置加熱滾筒，使物料從較高一端加入，載熱體由低端進入，與物料成逆流接觸。隨著加熱圓筒的轉(zhuǎn)動，鋼渣粒子鋼在重力的作用下運行到較低一端，得到熱壓成型所需的熱量。在加熱滾筒的尾部有加熱裝置，由供給熱量，加熱滾筒的裝置分為：高溫區(qū)、中溫區(qū)、低溫區(qū)，入料端為低溫區(qū)，采用廢氣直接循環(huán)進行預熱，預熱好的鋼渣粒子運行到中溫區(qū)進行300℃預熱，再進入高溫區(qū)進行700℃輻射。烘干好的700℃鋼渣粒子鋼經(jīng)過傳輸系統(tǒng)傳輸?shù)?00噸的壓力機系統(tǒng)里進行熱壓成型，熱壓成型的鋼渣粒子鋼密度為6.2--6.6Pa。

該廢鋼新料型，根據(jù)配加應用和性價比高剖析，相比傳統(tǒng)式廢鋼，優(yōu)點顯著。一是原料粒子鋼歷經(jīng)磁選設備和水泥回轉(zhuǎn)窯培燒后抑制成餅，整潔，清一色結(jié)晶狀，該企業(yè)在工程驗收階段也完成了零扣雜；二是與粉碎料、三級廢鋼等傳統(tǒng)式料型相比，粒子鋼壓餅價錢要便宜30-50元/噸，具備高性價比的優(yōu)勢；三是粒子鋼壓餅堆密度達到5-6Pa，解決了煉鐵老服配斗不夠的難題，而且歷經(jīng)實驗計算，該壓餅利用率平穩(wěn)在80%。