多產(chǎn)異構(gòu)烷烴催化裂化技術(shù)（MIP）MIP工藝采用串聯(lián)提升管反應(yīng)器型式的新型反應(yīng)系統(tǒng)及相應(yīng)的工藝條件，選擇性地控制裂化反應(yīng)，促進氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)，主要目的是降低催化裂化油烯烴含量。波紋筒兩端與筒節(jié)相連接的環(huán)焊縫應(yīng)做煤油滲漏檢查，并須對焊縫表面進行液體滲透探傷。新型反應(yīng)系統(tǒng)優(yōu)化了催化裂化一次反應(yīng)和二次反應(yīng)，該反應(yīng)系統(tǒng)分為兩個反應(yīng)區(qū)，一反應(yīng)區(qū)以一次裂化反應(yīng)為主，采用較高的反應(yīng)強度，即較高的反應(yīng)溫度和較大的劑油比，裂解較重質(zhì)的原料油并生產(chǎn)較多的烯烴；

提升管反應(yīng)器有直立式和折疊式兩種，各有其不同的特點，但基本結(jié)構(gòu)是相同的。實際上油氣在沉降器及油氣轉(zhuǎn)移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。提升管反應(yīng)器的基本形式如圖所示。按功能分段，提升管可以分為以下幾段:預(yù)提升段催化劑在提升管中的流化狀態(tài)和流速對于轉(zhuǎn)化率和產(chǎn)品選擇性均十分重要。設(shè)置預(yù)提升段.用蒸汽一輕烴混合物作為提升介質(zhì)一方而加速催化劑、使催化劑形成活塞流向上而流動外，另一方面還可使催化劑上的重金屬鈍化，有利于與油霧的快速混合，提高轉(zhuǎn)化率和改善產(chǎn)品的選擇性。預(yù)提升段的高度一般為3一6m。

為了解決這些問題，工業(yè)采用加長預(yù)提升管高度的辦法來解決這一矛盾，現(xiàn)工業(yè)提升管反應(yīng)器預(yù)提升段高度大多在2～4m范圍，個別裝置甚至達到6m左右。內(nèi)輸送管上開設(shè)各種型式的小孔，內(nèi)輸送管(25a)的入口端(24a)位于再生斜管(29a)之下部，也可位于(29a)上部。但增加預(yù)提升高度只能減小催化劑在與原料油接觸反應(yīng)前的“S”型軌跡分布；而對改善邊壁效應(yīng)及壓力波動效果不明顯。目前生產(chǎn)裝置的預(yù)提升線速大多在1m/S左右，有時為了提高催化劑循環(huán)量，將線速提高到2～3m/S，但因預(yù)提升速度的提高相應(yīng)增加了斜管下料阻力，所以預(yù)提升線速的提高對循環(huán)量的增加并無明顯效果。

?兩段提升管的概念提出

催化裂化提升管反應(yīng)器制造商產(chǎn)品通過不斷的技術(shù)革新，來達到高生產(chǎn)的目的。流化蒸汽盤管（編號59—0）安裝時，應(yīng)先放入筒體（編號58）中進行組焊，然后再將錐形封頭（編號61）和橢圓形封頭（編號53）與筒體組焊。兩段提升管的提出就是為了解決傳統(tǒng)提升管存在的問題，兩段提升管催化裂化（TSRFCC）新技術(shù)是在中油公司的大力支持下、煉油與銷售分公司的直接和組織下，經(jīng)過整個“九五”和“十五”前期，歷時8年攻關(guān)開發(fā)出的一項重大性催化裂化技術(shù)。該技術(shù)針對當(dāng)前催化裂化工藝存在的問題，提出了兩段提升管催化裂化新概念，并進行了深入的基礎(chǔ)理論和實驗室研究。