循環(huán)沖洗主要工藝流程及參數(shù)

（1）沖洗流量。根據(jù)管徑大小和回路形式，計(jì)算沖洗流量，保證管路中油流成紊流狀態(tài)，管內(nèi)油流的流速應(yīng)在3m/s以上。

（2）沖洗壓力。沖洗時(shí)，壓力為0.3～0.5MPa，每間隔2h升壓1次，壓力為1.5～2MPa，運(yùn)行15～30min，再恢復(fù)低壓沖洗狀態(tài)，從而加強(qiáng)沖洗效果。

（3）沖洗溫度。用加熱器將油箱內(nèi)油溫加熱至40～60℃，冬季施工油溫可提高到80℃，通過(guò)提高沖洗溫度能夠縮短循環(huán)沖洗時(shí)間。

振動(dòng)。為清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣和雜質(zhì)，在沖洗過(guò)程中每間隔3～4h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用震動(dòng)器沿管線從頭至尾進(jìn)行1次敲打振動(dòng)。重點(diǎn)敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位。敲打時(shí)要環(huán)繞管四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。震動(dòng)器的頻率為50～60Hz、振幅為1.5～3mm為宜。

充氣。為了進(jìn)一步加強(qiáng)沖洗效果，可向管內(nèi)充入0.4～0.5MPa的壓縮空氣，造成管內(nèi)沖洗油的湍流，充分?jǐn)嚻痣s質(zhì)，增強(qiáng)沖洗效果。每班可充氣兩次，每次8～10min。氣體壓縮機(jī)空氣出口處要加裝精度較高的過(guò)濾器。

在考慮酸洗回路短接的同時(shí)，要考慮到該液壓系統(tǒng)的沖洗方案，是采用系統(tǒng)工作泵沖洗，還是采用獨(dú)立的沖洗裝置以及沖洗時(shí)是否帶入閥臺(tái)(伺服閥由沖洗板短接)等問(wèn)題?；芈范探拥姆绞郊捌渌捎玫牟牧想S沖洗方案的不同而不同。若采用系統(tǒng)工作泵沖洗，而且沖洗時(shí)帶入閥臺(tái)的話，那么主管P、T、L在循環(huán)酸洗后，回路短接處將原封不動(dòng)地進(jìn)入系統(tǒng)的主管沖洗，通常沖洗壓力在2～5MPa,所以短接旁通之處所采用的旁通閥及法蘭密封件必須耐壓5MPa。這種沖洗方案與采用獨(dú)立沖洗裝置的沖洗方案相比，具有工期短，經(jīng)濟(jì)實(shí)用等優(yōu)點(diǎn)，在工程實(shí)踐中，值得推廣。

鈍化的處理配方有幾種,其中有一種是用純化水及化學(xué)純的配制為8%的酸液,在49-52℃溫度下循環(huán)60min后排放。8%主要起氧化劑作用,不銹鋼表面在作用下被氧化為氧化鉻,達(dá)到鈍化目的。管道的清洗、鈍化、消毒。不銹鋼管道的處理（清洗、鈍化、消毒）可大致分為純化水循環(huán)預(yù)沖洗，堿液循環(huán)清洗，純化水沖洗，鈍化，純化水再次沖洗，排放，純蒸汽消毒幾個(gè)步驟。