協(xié)宇新材料——PP底材CPP樹脂生產

將聚丙烯樹脂、分散劑等原料按一定比例加入反應釜中，加入適量的水，加熱，通過攬拌制粉使料液呈現(xiàn)懸浮狀態(tài)。在光引發(fā)條件下同時進行氯化的通氯反應。通氛結束后，去除無反應氯及取代生成HC1。原料液經(jīng)甲i醇、乙醇或丙i酮沉淀提純后，經(jīng)洗滌、涂布、干燥等工序制取。采用此工藝可獲得高達65%的含氯量 CPP樹脂。該方法操作方便，工藝簡單，生產運行費用低。產物的溶解性、純度均優(yōu)于傳統(tǒng)的固相氯和液i氯兩種方法，三廢也便于處理。然而，水相氯化還存在一些缺點，如：該方法對生產設備有較強的腐蝕性；用水代替溶劑時，不進行均相反應，會導致反應物料粘度變大，往往由于與原料的配比不匹配，導致產品氯化均勻度不足，大大限制了水相氯化的推廣。

氯化物使聚丙烯氯化相對溶解度增大；當氯化度相同時，均相和非均相 CPP比均相 CPP更易溶化，當溶化程度相同時，前者的氯化度只有后者的1/3。在溶劑中溶解 CPP的溫度與 CPP的溶解性密切相關，在相同的條件下，異相產物的溶解性需要在更高的溫度下進行。該聚丙烯與古馬隆樹脂、石油樹脂、松i脂、酚醛樹脂、醇酸樹脂、馬來酸樹脂、煤焦油樹脂等大多數(shù)樹脂具有良好的相容性。氯化等規(guī)的聚丙烯一般不溶于極性溶劑，溶于芳烴、鹵代烴、脂肪烴等溶劑中。

結晶性的降低導致了熔點的大幅降低，因此粘結力的降低也相應地降低了機械強度。氯化聚丙烯的改性方法是通過在其分子中引入強極性基團來提高內聚力，從而提高其力學強度和粘結性能。將 CPP與各種含極性基的單體反應，可得到具有不同性能的膠粘劑。對聚甲i基硅氧烷接枝 CPP的使用如黃世強等發(fā)現(xiàn)，用丙烯酸丁酯、丙烯i腈、馬來酸酐改性聚丙烯之間及與聚丙烯與其它材料的粘接強度增加，并具有較好的耐水性。微量的交聯(lián)劑的加入可以顯著提高粘接強度，這種粘接劑對許多材料都有粘接性能。

用聚丙烯對聚丙烯進行氯化改性而成的熱塑性樹脂，外觀為白色無規(guī)狀固體，白色或淺黃色粉末，黃色或淺黃色顆粒。氯化聚丙烯無毒，能在溶劑中溶解鹵代烴和甲i苯。依據(jù)含氯量，其熔點一般為80~160℃，分解溫度為70~160℃。當溫度高于40℃時，低氯含量產物開始緩慢分解，到70℃時分解非常迅速。廣泛應用于涂料(主要是復合油墨)和粘合劑行業(yè)。

溶化法是將原料 PP樹脂與溶劑(通常是四氯i化碳)按比例加入反應釜中，控制溫度，讓原料溶解，再由化學或光照引發(fā)，然后在常壓下，控制反應溫度，緩慢通氯進行氯化。通入指i定氯i氣后，將未反應的氯i氣及氯化物降至 HCl，再脫去溶劑，經(jīng)中和干燥等處理，終制得 CPP樹脂。該法是工業(yè)化生產 CPP的主要方法，具有工藝控制簡單，產品氯化均勻，產品含氯量高達56%-63%等優(yōu)點。但該工藝污染嚴重，正逐步被水相懸浮氯化液取代。

通常將氯化聚丙烯作為溶液使用，其溶液粘度與氯含量呈正相關。CIPP的極性因氯原子是極性基團而增強，分子內聚力也隨之增加，在像甲i苯這樣的極性弱的溶劑中，受溶劑的作用變小，分子鏈變卷，因此 CIPP的特性粘數(shù)隨氯含量的增加而降低。氯化聚丙烯的甲i苯濃溶液中， CIPP溶液粘度隨著氯含量的增加而迅速降低，其主要原因是極性氯原子的增加使 CIPP的分子鏈變硬，不利于互相纏結，使溶液粘度下降。而隨著氯含量的增加， CIPP單分子鏈質量增大，同質 CIPP中氯含量高的 CIPP分子數(shù)相對較少。