分析圓刀片崩刃的原因

高速鋼圓刀片后刀口崩刃的原因，是加工件的材質(zhì)質(zhì)量搞，圓刀片的制作過程沒有做對應(yīng)的分析導(dǎo)致而成。因?yàn)榧庸ぜ膭傂裕?strong>圓刀片在分切過程中導(dǎo)致崩刃原因如下：

1. 圓刀刃口角度較大，造成圓刀片刃口的崩刃。

2. 在不了解被切的材料情況下熱處理硬度比較高，造成圓刀片刃口的崩刃。

3.圓刀片的平行度達(dá)不到要求，造成圓刀片刃口的崩刃。

4.液壓缸泄漏及進(jìn)氣等

經(jīng)檢查，本機(jī)床在退刀時(shí)卡盤有松動(dòng)現(xiàn)象，夾具松動(dòng)時(shí)造成退至孔內(nèi)的圓刀片被損壞。有下述兩種可能的原因。

1、夾緊缸不能保壓：進(jìn)給油缸快速運(yùn)動(dòng)時(shí)因負(fù)載較小而使泵的油壓降低，需對夾緊缸實(shí)行保壓。單向閥9密封不嚴(yán)、夾緊油缸和管路接頭泄漏等，都會(huì)造成夾不緊故障。觀察壓力表，夾緊壓力沒有明顯改變，說明單向閥9工作正常，管路接頭無外漏，夾緊缸無內(nèi)漏。因此推斷出非夾緊保壓問題。

2、夾緊缸松開腔壓力升高：泵壓降低時(shí)，若夾緊缸無桿腔保壓值不變，而因某種原因使松開腔(有桿腔)壓力升高，夾緊缸受力指向松開方向，則會(huì)導(dǎo)致工件松動(dòng)。經(jīng)查尋，夾緊缸的電磁換向閥。

分切圓刀片刀面破損原因

分切圓刀片后刀面磨損，是由工件的新加工表面和后刀面上的 接觸區(qū)之問的沖突導(dǎo)致的。因?yàn)楣ぜ膭傂?，后刀面磨損帶 的磨損面積，必定平行于組成的切削方向。磨損帶的寬度通 常作為衡量后刀面磨損量的巨細(xì)。它很容易用小型東西顯微 鏡測定。后面磨損帶寬度VB和切削時(shí)間或切削距 離之間的典型曲線。這條曲線能夠分為三段:

1, AB段，刀刃鋒尖迅速被磨掉，造成有限的磨損帶，

2. BC段，以均勻速度逐步磨損，

3, CD段，磨損速度逐步增大。

在CD期間中，分切刀片的磨損，關(guān)于由寬磨損帶而導(dǎo)致的 高的分切刀片溫度變得很靈敏。顯然，在實(shí)踐工作中，后刀面磨 損到蕞后期間之前，重磨分切刀片是合理。

圓刀片怎樣延長使用壽命您知道嗎？

1、適當(dāng)控制切削力和切削速度

適當(dāng)控制刀具的切削力和切削速度，同樣是降低加工區(qū)域溫度、延長切削液使用壽命的有效的手段之一。在加工難加工材料的時(shí)候，一般都采用經(jīng)過精磨的刀具刃口，切削深度和切削寬度均不宜過大。選擇切削線速度時(shí)，要根據(jù)不同的材料類型、零件結(jié)構(gòu)和加工設(shè)備等因素來進(jìn)行考慮。一般情況下，如果加工材料為鎳基合金，線速度應(yīng)控制 在每分鐘20到50米；加工材料為鈦合金，線速度應(yīng)控制在每分鐘30到110米；加工材料為PH不銹鋼，線速度則應(yīng)控制在每分鐘50到120米的范圍內(nèi)。

2、選擇合理的切削方法

對于難加工材料，選擇不同的切削方法對切削液的損傷有很大的差別。不管選擇哪種切削方法，原則都是一樣，那就是盡可能地降低切削力、減小切削區(qū)溫度。采用擺線切入法可以較大限度減小切削區(qū)，使得切削液的實(shí)際切削包角達(dá)到較小，從而延長1刀具每齒的散熱時(shí)間，降低切削溫度；機(jī)械刀片廠家告訴您采用螺旋插補(bǔ)法可以使每齒切削量相對均勻，避免切削力集中在少數(shù)幾個(gè)齒上而加快磨損，這種效果是在拐角處較為明顯；而采用大進(jìn)給切削方式，以較小的切深、較大的進(jìn)給有效減小切削力，使得加工中產(chǎn)生較小的切削熱，加工區(qū)域溫度較低。