零件加工技術要求大全：

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飛邊。

4.經調質處理，HRC50～55。

5.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.滲碳深度0.3mm。

7.進行高溫時效處理。

8.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。

9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。

10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

11.未注圓角半徑R5。

12.未注倒角均為2×45°。

13.銳角倒鈍。

14.各密封件裝配前必須浸透油。

15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。

16.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規(guī)定。

17.裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中。

18.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。

19.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。

20.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。

加工零件時如何定位安裝的基本原則：1）力求設計基準、工藝基準和編程計算基準統(tǒng)一。2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。3）避免采用占機人工調整加工方案，以便能充分發(fā)揮出數(shù)控機床的效能。（2）選擇夾具的基本原則數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩點要求：一是要保證夾具的坐標方向要與機床的坐標方向相對固定不變；二是要協(xié)調零件的和機床坐標系的尺寸關系。除此之外，還應該考慮以下幾點：1）當零件加工批量不大時，應該盡量采用組合夾具、可調式夾具或其它通用夾具，以縮短生產準備時間，節(jié)省生產費用。2）在成批生產時才考慮使用專用夾具。因此，雖然當前行業(yè)低迷，但考慮到未來發(fā)展，整機企業(yè)紛紛加強了供應鏈的維護與建設，增強整零的戰(zhàn)略協(xié)作。3）零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短數(shù)控機床的停頓時間。4）夾具上各零部件應該以不妨礙機床對零件各表面的加工。夾具要敞開，其定位夾緊機構的元件不能影響加工中的走刀運行?！?

五金零件加工指的是一種將銅料、鐵料等等的原材料用車床等等的方式進行加工成各種零部件的方式，例如可以加工成螺絲、螺母還有軸承等的零部件。

產品操作步驟：五金零件加工在操作的時候分為以下步驟：

1.在進行五金零件加工的時候要先檢查加工的機械是否加入了潤滑劑，之后啟動機械檢查該離合器。制動器是否正常，并且將機械空運轉幾分鐘，機械有故障的時候禁止操作；

2.在更換模具的時候要先關閉電源，沖床運動部門在停止運轉后，就可以開始安裝、調試模具，安裝調整完畢后，用手搬動飛輪試沖兩次，檢查上下模具是否對稱、合理，螺絲是否堅固，壓邊圈是否在合理的位置上；

3.由于五金零件加工帶有一定的危險性，所以在操作的時候是由一人運料及機械操作，其他人不得按動電建或腳踩腳踏開關板，更不能將手放入機械工作區(qū)或用手觸動機械的運動部分。機械工作時，禁止將手伸入滑塊工作區(qū)，嚴禁用手取、放工件。在沖模內取、放工件時必須使用符合標準的工具。精密加工技術與系統(tǒng)論、方fa淪、計算機技術、信息技術、傳感器技術、數(shù)字控制技術的結合，更促成r精密加工系統(tǒng)工程的形成。如發(fā)現(xiàn)機械有異常聲音或機器失靈，應立即關閉電源開關進行檢查。

 精密零部件加工是一種主要選擇反演夾具、轉盤或者是其他機床對精密零部件進行加工的模式，其工作原理就是，將機床夾緊，經過多個位置反轉，進行加工，一般將工件處于機床上的某一位置稱之為工作站。簡單來說，就是一種對工作站的工件進行加工的過程，為了能夠降低由于夾緊所造成的失誤以及浪費的時間，經常選擇不同的轉盤、旋轉夾，從而使得工作更加的便利，能夠對工件的不同位置進行處理。精密機械零件加工廠開拓視野一、機械零件加工廠——機械零件的失效原因：失效原因有多種，在實際生產中，零件失效很少是由于單一因素引起的，往往是幾個因素綜合作用的結果。

    在精密零部件加工過程中，一般選擇的機床有精密銑床、精密研磨機、超精密磨加工機以及其他機床，所加工的精密零部件可以是動、靜壓i軸承、滾珠，也可以是彈性導軌、滾柱預壓含油軸承和導軌等。精密零部件加工的控制系統(tǒng)主要是選擇直流伺服電機，從而使得工作效率得到有效的提升。3、加工零件更換的時候，一般只要將數(shù)控程序更改一下，便能夠省去大量的準備時間。