兩段提升管催化裂化技術(shù)（TSRFCC）/中國石油大學重質(zhì)油國家重點實驗室開發(fā)的（TSRFCC）技術(shù)，采用兩段提升管反應器，構(gòu)成了兩段提升管催化裂化反應系統(tǒng)，一段提升管進新鮮原料，與再生催化劑接觸反應一定時間后進人油氣和待生催化劑分離系統(tǒng)；未轉(zhuǎn)化的原料（循環(huán)油）進人第二段提升管與再生催化劑接觸進一步轉(zhuǎn)化反應。TSRFCC技術(shù)通過分段反應、催化劑接力、短反應時間和大劑油比工藝條件，可以明顯促進催化反應和抑制熱裂化反應，并在一定程度下克服新鮮原料和循環(huán)油在同一反應器內(nèi)存在的吸附—反應競爭。工業(yè)應用結(jié)果表明，輕質(zhì)油收率提高1%-2%，干氣產(chǎn)率下降1.5%，柴汽比增加，產(chǎn)品質(zhì)量得到明顯改善。既可保證再生斜管下料暢通，又能保持一定的床層高度，保證輸送管(25a)的提升能力。

在流化過程中，當氣速高于帶出速度，固體顆粒便被帶出。把帶出的顆粒沿一根垂直管道向上運動，這根管道稱為提升管。提升管主要有兩種用途。一是用于固體顆粒輸送；一是作為反應器，亦稱為提升管反應器，催化劑和氣相原料在提升管中停留時進行反應，在出口處反應產(chǎn)物與催化劑分離。催化劑經(jīng)再生后又重新進入提升管，構(gòu)成一循環(huán)流化床反應系統(tǒng)。有的還在注人反應終止劑的問時相應地提高或控制混合段的溫度，稱為混合溫度控制技術(shù)（MTC）。提升管反應器的主要優(yōu)點是返混較小，效率，結(jié)構(gòu)簡單。目前的催化裂化裝置都采用提升管反應器。

為了解決這些問題，工業(yè)采用加長預提升管高度的辦法來解決這一矛盾，現(xiàn)工業(yè)提升管反應器預提升段高度大多在2～4m范圍，個別裝置甚至達到6m左右。但增加預提升高度只能減小催化劑在與原料油接觸反應前的“S”型軌跡分布；而對改善邊壁效應及壓力波動效果不明顯。目前生產(chǎn)裝置的預提升線速大多在1m/S左右，有時為了提高催化劑循環(huán)量，將線速提高到2～3m/S，但因預提升速度的提高相應增加了斜管下料阻力，所以預提升線速的提高對循環(huán)量的增加并無明顯效果。(2)內(nèi)輸送管(25a)是一個獨立系統(tǒng)，預提升氣體進入內(nèi)輸送管，能降低再生斜管下料阻力，可用調(diào)節(jié)預提升氣體量來控制提升反應器催化劑循環(huán)量，提高裝置操作彈性。

30 30a 30b 滑閥31 31a 31b 再生后的催化劑32 去再生器的循環(huán)催化劑33 汽提蒸汽34 檔板35 沉降器36A 一級旋風分離器36B 二級旋風分離器37 提升管(27)的出口A 內(nèi)輸送管(25)的直徑B 內(nèi)輸送管(25)和提升管(27)之間的空隙空間為氣室C 為提升管(27)的直徑D1aD1b為提升氣體管直徑D2aD2b為流化氣體管直徑D3aD3b為分布環(huán)中徑，中徑是環(huán)之內(nèi)徑加上管的直徑，F(xiàn)為擴大管(20)的直徑N為內(nèi)輸送管(25)出口端直徑M內(nèi)輸送管(25)入口端直徑H1為擴大管(20)的高度H2為內(nèi)輸送管(25)的高度Z為原料油噴咀(28)至內(nèi)輸送管