隨著汽車、、航空、航天等工業(yè)的高速發(fā)展以及鋁合金等新材料的應(yīng)用，對數(shù)控機床加工的高速化要求越來越高。

（1）主軸轉(zhuǎn)速：機床采用電主軸（內(nèi)裝式主軸電機），主軸轉(zhuǎn)速達200000r/min；

（2）進給率：在分辨率為0.01μm時，進給率達到240m/min且可獲得復(fù)雜型面的加工；

（3）運算速度：微處理器的迅速發(fā)展為數(shù)控系統(tǒng)向高速、方向發(fā)展提供了保障，開發(fā)出CPU已發(fā)展到32位以及64位的數(shù)控系統(tǒng)，頻率提高到幾百兆赫、上千兆赫。由于運算速度的極大提高，使得當分辨率為0.1μm、0.01μm時仍能獲得高達24～240m/min的進給速度；

（4）換刀速度：目前國外先進加工中心的刀具交換時間普遍已在1s左右，高的已達0.5s。德國Chiron公司將刀庫設(shè)計成籃子樣式，以主軸為軸心，刀具在圓周布置，其刀到刀的換刀時間僅0.9s。

影響機床加工精度的因素有哪些？

系統(tǒng)的分度精度和準停精度

為了實現(xiàn)電主軸系統(tǒng)高的分度精度和準停精度，工作時，電機轉(zhuǎn)子回轉(zhuǎn)即帶動主軸回轉(zhuǎn)。主軸回轉(zhuǎn)的速度環(huán)和位置環(huán)采用的反饋元件，實現(xiàn)全閉環(huán)控制，反饋元件采集到的位置信號經(jīng)數(shù)控系統(tǒng)分頻處理，使主軸分度的分辨率達到0.001°(主軸1小分度單位為3.6”)或更小，從而使機床主軸系統(tǒng)具有很高的分度精度和準停精度。

數(shù)控機床的可靠性一直是用戶關(guān)心的主要指標。數(shù)控系統(tǒng)將采用更高集成度的電路芯片，利用大規(guī)?；虺笠?guī)模的專用及混合式集成電路，以減少元器件的數(shù)量，來提高可靠性。通過硬件功能軟件化，以適應(yīng)各種控制功能的要求，同時采用硬件結(jié)構(gòu)機床本體的模塊化、標準化和通用化及系列化，使得既提高硬件生產(chǎn)批量，又便于組織生產(chǎn)和質(zhì)量把關(guān)。

數(shù)控車床加工工序的確定

(1)按零件加工表面劃分，即將位置精度要求較高的表面安排在。次安裝下完成，以免多次安裝所產(chǎn)生的安裝誤差影響位置精度。

(2)按粗、精加工劃分，即對毛坯余量較大和加工精度要求較高的零件，應(yīng)將粗車和精車分開，劃分成兩道或更多的工序。將數(shù)控車床粗車安排在精度較低、功率較大的數(shù)控車床上，將精車安排在精度較高的數(shù)控車床上。