焦化脫硫廢液提鹽的優(yōu)勢體現(xiàn)在哪些方面

  這個焦化脫硫廢液提鹽工藝同時配套了再生工藝和脫氨工藝設(shè)備；再生工藝使脫硫脫氰吸收的富液在再生塔內(nèi)吸收空氣中的氧氣得到再生，生成單質(zhì)硫泡沫和再生液，再生液回脫硫塔繼續(xù)循環(huán)使用，用過的空氣被排放，并夾帶再生液中的氨同時被一同排放到大氣中，生成的單質(zhì)硫泡沫經(jīng)高溫熔融成液態(tài)硫再成型，作商品出售，在這個硫泡沫熔融過程中排放部分HPF脫硫廢液。脫氨工藝是以進入脫氨飽和器形成酸性循環(huán)吸收液與煤氣充分接觸吸收煤氣中的氨，在飽和器內(nèi)形成硫酸銨結(jié)晶體并經(jīng)過分離、烘干、包裝得成品硫酸銨。

  焦化脫硫廢液提鹽工藝優(yōu)點體現(xiàn)在三方面：① 堿源來自煤氣，無需外加；② 工藝簡單、設(shè)備較少、易操作維護；催化劑活性高、消耗量小、運行成本低、綜合經(jīng)濟效益好；③ 脫硫脫氰，脫硫效率達 98%，脫氰效率達 80%。其不足之處主要在于：脫硫過程中會產(chǎn)生脫硫廢液，此亦為濕法脫硫的共有弊端。脫硫廢液中含有大量高毒、高腐蝕性硫氰酸鹽、硫酸鹽和硫酸鹽等無機鹽以及硫磺、焦油和催化劑等數(shù)種雜質(zhì)，焦化脫硫廢液提鹽其成分相當(dāng)復(fù)雜，屬于典型的難降解、有毒有害高濃度廢水 。表 1 為 HPF法產(chǎn)生的典型脫硫廢液的部分水質(zhì)指標 ，表 2為典型脫硫廢液中副鹽的化學(xué)組成及其含量。

為什么說需要進行焦化脫硫廢液提鹽技術(shù)的更新

  焦化的焦化脫硫廢液提鹽處置及綜合利用一直是鋼鐵行業(yè)的環(huán)保難題。積極應(yīng)用新技術(shù)——脫硫廢液提鹽技術(shù)，在焦化廠建設(shè)脫硫廢液提鹽工程。經(jīng)過兩個月的連續(xù)施工，焦化脫硫廢液提鹽項目于2月中旬完工并試投運。投運后，該項目產(chǎn)生的氨水補充到脫硫系統(tǒng)，降低了脫硫系統(tǒng)氨水的消耗，產(chǎn)生的蒸汽冷凝水回收到循環(huán)水系統(tǒng)。該項目運行后，每天可處理廢液50噸，產(chǎn)生20噸工業(yè)鹽，回收30噸氨水；項目投產(chǎn)后引起了行業(yè)的廣泛關(guān)注。目前，這一項目工程技術(shù)經(jīng)驗，有意將這一環(huán)保綠色工程進行市場推廣。

  由于帶有焦化脫硫廢液提鹽的煤進入焦?fàn)t后，在高溫下仍然會轉(zhuǎn)化成和等含硫化物，終還是要回到脫硫廢液當(dāng)中。脫硫廢液中含有的硫氰酸根離子有強力的殺菌效果，無法進行生化處理，所以傳統(tǒng)處理方式存在很大的弊端，不僅影響焦炭的質(zhì)量，污染地下水，而且增加煉焦能耗，嚴重制約企業(yè)的長期穩(wěn)定運行和可持續(xù)發(fā)展。

  焦化脫硫廢液提鹽新工藝首先使用催化氧化劑將亞硫酸根、硫酸根轉(zhuǎn)化為硫酸根，并使硫氰根形成沉淀與其他物質(zhì)分離，然后沉淀中結(jié)合的硫氰根轉(zhuǎn)化為附加值較高且工業(yè)用途廣泛的硫氰酸鈉和硫氰酸鉀。脫硫廢液經(jīng)過處理后，其中的副鹽幾乎全被提取，含鹽量大大降低，可繼續(xù)作為脫硫液對焦?fàn)t煤氣進行脫硫，如此脫硫液可反復(fù)循環(huán)使用。

一般工廠會選擇什么焦化脫硫廢液提鹽方式

  在煤氣焦化脫硫廢液提鹽領(lǐng)域擁有多種技術(shù)：脫硫廢液提鹽技術(shù)，催化氧化法提精鹽技術(shù)，傳統(tǒng)提鹽硫酸銨(新的固廢)轉(zhuǎn)化硫酸銨技術(shù)，硫磺、硫氰雙提工藝，這些工藝與技術(shù)可以滿足焦化企業(yè)在煤氣脫硫危廢資源化治理方面的多級需求。脫硫廢液提鹽技術(shù)，催化氧化法提精鹽技術(shù)，傳統(tǒng)提鹽硫酸銨(新的固廢)轉(zhuǎn)化硫酸銨技術(shù)，硫磺、硫氰雙提工藝，這些工藝與技術(shù)可以滿足焦化企業(yè)在煤氣脫硫危廢資源化治理方面的多級需求。目前國內(nèi)一些大型焦化廠的焦化脫硫廢液提鹽工藝一般采用氨法煤氣脫硫技術(shù)。

  在焦化脫硫廢液提鹽過程中，當(dāng)脫硫液含鹽量達到一定值后，脫硫效率大大降低，脫硫液變?yōu)槊摿驈U液。此時，必須排放一部分脫硫廢液再加入新的脫硫液才可繼續(xù)正常運行。產(chǎn)生的脫硫廢液一般將其作為配煤用水噴灑在煤堆上。這樣不僅對環(huán)境污染嚴重，而且對設(shè)備腐蝕嚴重，污染空氣及地下水。而且，脫硫廢液中含有的硫氰酸根離子有很強的殺菌作業(yè)，無法進行生化處理。這種往煤堆噴灑的處理方式存在很大弊端，不僅影響焦炭質(zhì)量，污染地下水，而且增加了煉焦能耗，嚴重制約焦化企業(yè)長期穩(wěn)定運行和可持續(xù)發(fā)展。