釜體結構反應釜采用三層式釜體結構, 上圓下錐,底部出料;外為保溫層, 內(nèi)為反應層。采用這種釜體結構, 可有效地保證釜內(nèi)溫度, 使物料在溫度下進行反應。釜體各部件均采用1Cr18Ni9Ti 焊接,抗腐蝕性好。攪拌系統(tǒng)反應釜采用了雙螺帶式攪拌裝置, 攪拌, 可對物料進行強制循環(huán)翻動, 保證了物料快速、充分、均勻地完成反應;同時, 避免了物料在攪拌裝置上的粘附。為防止物料在釜壁上部的粘附, 攪拌裝置上部安裝有刮料板, 刮料板與釜壁間的距離可調(diào);刮料板為尼龍制成, 具有一定的彈性, 在清除釜壁粘附物料的同時, 不損傷釜壁。攪拌裝置各部件均采用1C r18Ni9Ti 加工, 抗腐蝕性好。再按照文獻[1]的設計方法,考慮到頂蓋密集開孔的削弱和攪拌器等附件重量的影響,對頂蓋進行整體補強設計,終頂蓋厚度圓整到8mm。液壓控制系統(tǒng)反應釜自動化程度高, 其加料、出料方式均采用液壓控制。

實驗室反應釜加料口安裝有球鉸式壓蓋和加料漏斗, 壓緊力可根據(jù)釜內(nèi)壓力無級調(diào)節(jié), 以確保加料口的密封。通過旋轉油缸的動作, 實現(xiàn)壓緊動作與加料動作的有序轉換。卸料口處安裝有密封環(huán)和滑動軌道, 壓緊液壓缸推動密封定位楔塊, 將出料倉蓋與密封環(huán)定位壓緊;啟閉液壓缸安裝在出料倉蓋下部, 帶動出料倉蓋沿滑動軌道做前后自由滑動, 實現(xiàn)卸料口的開閉。采用雙向液壓鎖作為保壓元件, 使壓緊液壓缸及加料口啟閉液壓缸始終保持正常工作壓力, 防止因油液泄漏失壓而造成密封失效。但用于油加熱反應釜,加熱器內(nèi)置就有一定的風險,而且板殼式加熱器的焊接有一定難度,因此這種結構是不適用的。

各種保護及安全信號裝置反應釜的設計充分考慮了設備運行的安全性, 所有與設備安全有關、需要保護的部位均設置了信號指示和保護措施。各信號指示均安裝于釜體上蓋, 便于操作人員的觀察監(jiān)測。A27H-10 彈簧微啟式安全閥, 保證釜體反應層工作壓力不超過設定值。801 立式自動排氣閥, 用于觀測釜內(nèi)物料反應程度。Y-150 壓力表, 用于觀測釜內(nèi)物料反應壓力。WZP-230 溫度傳感器,用于監(jiān)控釜內(nèi)物料反應溫度;溫度表, 用于直接觀測釜內(nèi)物料反應溫度。其試驗溫度許用應力[σ]=113MPa，設計溫度許用應力[σ]t=110?！「w反應層壁厚的設計釜體材料1Cr18Ni9Ti , 釜體材料許用應力為[ σ] t =137MPa , 筒體與封頭焊接形式采用雙面焊接、全焊透, 焊接接頭系數(shù)為=0.85 , 腐蝕裕量C2=1.5mm , 采用局部無損檢測, 鋼板厚度負偏差為C1 =0.5mm , 釜體反應層內(nèi)直徑為Di =1100mm ,設計壓力為pc =0.5MPa , 則釜體反應層計算壁厚。

化工生產(chǎn)作業(yè)中使用的反應釜，攪拌器是其主要裝置之一。在實際運行中，攪拌器對轉速有著較高的要求，電動機的使用是適應減速器開展整個運動期間的攪拌。使用的減速器裝置，若采取立式安裝方式，必須要確保裝置保持良好狀態(tài)，確保不存在振動以及泄漏等情況，而且要為正常使用的狀態(tài)。這需要做好日常維護工作，確保其處于運行狀態(tài)。采用雙向液壓鎖作為保壓元件,使壓緊液壓缸及加料口啟閉液壓缸始終保持正常工作壓力,防止因油液泄漏失壓而造成密封失效。一般來說，減速器轉動環(huán)節(jié)極易發(fā)生振動的情況，若不及時調(diào)整很容易影響生產(chǎn)。

從振動發(fā)生的原因角度來說，主要因素如下：①反應釜內(nèi)負荷過大或者加料不夠均勻；目前,國內(nèi)外的植物膠反應設備,均是對植物膠原粉進行反應加工,設備產(chǎn)量低,產(chǎn)品質(zhì)量不易保證。②反應釜齒輪中心距不合理，或者齒輪側隙的把控不合理；③反應釜的齒輪加工質(zhì)量不達標，精度誤差較大。在實際應用中，減速器試車的過程中，溫升若高于標準，很有可能是因為軸彎曲變形或者軸承磨損、軸承松動等。為保證化工生產(chǎn)的效率和質(zhì)量，必須做好反應釜的日常維護。對傳統(tǒng)裝置進行維護時，要注重減速器的維護。嚴格按照維護標準和規(guī)范，結合減速器的特點和特性，做好日常檢查和維護，上確保減速器裝置處于的運行狀態(tài)下，確?；どa(chǎn)效益.