襯塑鋼管與涂塑管厚度區(qū)別

襯塑鋼管與涂塑鋼管厚度區(qū)別

涂塑鋼管

1.涂塑復(fù)合管不會(huì)因?yàn)橥繉雍穸榷a(chǎn)生縮徑現(xiàn)象。

2.涂覆鋼管可以在施工現(xiàn)場(chǎng)提前預(yù)制。

3.涂塑管可以根據(jù)施工需要切割任意長(zhǎng)度，切割后修補(bǔ)后可以繼續(xù)使用。

襯塑鋼管

1.襯塑復(fù)合管內(nèi)襯塑層較厚，耐磨性相對(duì)較好。

2.襯塑鋼管會(huì)產(chǎn)生相對(duì)縮徑現(xiàn)象，增加管道設(shè)計(jì)的難度。

3.襯塑管道不能采場(chǎng)提前預(yù)制，施工時(shí)間會(huì)相對(duì)延長(zhǎng)。

1.涂塑復(fù)合管的內(nèi)外涂層厚度應(yīng)符合CJ/T120-2008涂塑標(biāo)準(zhǔn)的要求。

2.襯塑復(fù)合管的內(nèi)襯塑層厚度應(yīng)符合CJ/T136-2007襯塑標(biāo)準(zhǔn)的要求。

涂塑鋼管施工程序應(yīng)符合下列要求

涂塑鋼管應(yīng)選用下列施工機(jī)具：

（1）切割應(yīng)采用金屬鋸切割；

（2）壓槽應(yīng)采用滾槽機(jī)；

（3）彎管應(yīng)采用彎管機(jī)冷彎；

（4）套絲應(yīng)采用電動(dòng)套絲機(jī)進(jìn)行管螺紋加工；

（5）涂塑鋼管端口去毛刺和加工園角應(yīng)采用銼刀加工；

（6）涂敷高強(qiáng)度無機(jī)溶劑液體環(huán)氧樹脂涂料應(yīng)采用小毛刷或小牙刷。

涂塑鋼管施工程序應(yīng)符合下列要求：

（1）涂塑鋼管不宜埋設(shè)于鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)層中；

（2）涂塑鋼管管道安裝中禁止進(jìn)行焊接；

（3）涂塑鋼管管道安裝宜從大口徑逐漸接駁到小口徑，管口應(yīng)及時(shí)封堵；

（4）涂塑鋼管在運(yùn)輸、裝卸及工地施工中，嚴(yán)禁拋摔和劇烈撞擊；

（5）涂塑鋼管安裝時(shí)，管徑不大于DN50時(shí)可用彎管機(jī)冷彎，但其彎曲曲率半徑不得小于8倍管徑，彎曲角度不得大于10°。

內(nèi)外壁熱鍍鋅的涂塑鋼管

內(nèi)外壁熱鍍鋅的涂塑鋼管，在進(jìn)行涂料的時(shí)候，里面是要經(jīng)過去鋅工藝之后再加上涂層是比較好的，如果不想去鋅那么直接在外面載涂上一層塑料也是可行的，只是這樣的話可能會(huì)造成一些不必要的浪費(fèi)，還有一種酒是內(nèi)壁是鍍鋅的，反而外面并沒有鍍鋅，看上去應(yīng)該是這種藥便宜些，但事實(shí)上這種反而比內(nèi)外壁鍍鋅的鍍鋅鋼管還要貴，鋼管都需要進(jìn)行預(yù)處理，也就是對(duì)鋼管的表面進(jìn)行簡(jiǎn)單的處理。

涂塑鋼管是采用PE(改性聚乙烯)進(jìn)行熱浸塑或EP(環(huán)氧樹脂)進(jìn)行內(nèi)外涂覆的產(chǎn)品，具有優(yōu)良的耐腐蝕性能。同時(shí)涂層本身還具有良好的電氣絕緣性，不會(huì)產(chǎn)生電蝕。吸水率低，機(jī)械強(qiáng)度高，摩擦系數(shù)小，能夠達(dá)到長(zhǎng)期使用的目的。還能有效的防止植物根系及土壤環(huán)境應(yīng)力的破壞等。連接便捷、維修簡(jiǎn)便。

涂塑復(fù)合管均勻冷卻控制的實(shí)施途徑

涂塑復(fù)合管均勻冷卻控制的實(shí)施途徑 在板帶材的冷卻過程中，冷卻跡線與板帶材基本形狀符合，在保證冷卻器冷卻水均勻分布的情況下，冷卻不均主要產(chǎn)生于邊部和頭尾部，特別是較薄產(chǎn)品的冷卻。這些主要是由于熱傳導(dǎo)等因素影響的結(jié)果，通常通過制定合理的冷卻策略或?qū)埣M(jìn)行微跟蹤，控制軋線方向上的各組集管閥門的開啟和關(guān)閉時(shí)刻，改善頭尾溫度不均現(xiàn)象，而通過寬度方向上的遮蔽裝置可改善邊部溫度不均現(xiàn)象。 在涂塑復(fù)合管的冷卻過程中，由于熱傳導(dǎo)等因素影響的溫度不均主要表現(xiàn)在管材的頭尾部，這點(diǎn)可應(yīng)用同板帶相似的方法得到改善。而由于管體在變角度輥道上運(yùn)動(dòng)狀況的特殊性，冷卻過程中，管體上出現(xiàn)了螺旋形溫度不均現(xiàn)象，在4.1.1和4.1.2節(jié)的討論中我們分別對(duì)管體的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)及冷卻器對(duì)鋼管冷卻過程中流體 留下的冷卻跡線做了分析。從分析中發(fā)現(xiàn)，變角度輥道上鋼管的冷卻過程中的主要影響因素包括：輸送輥輥徑、鋼管管徑、輸送輥輥面傾角、輥體旋轉(zhuǎn)角度及輥速以及管體周向冷卻能力的分布狀況，而造成管體上螺旋形溫度不均現(xiàn)象的主要原因是由于鋼管周向上冷卻能力的不均勻分布。這一影響可以通過改善冷卻器、輸送輥輥形等設(shè)備的設(shè)計(jì)和布置情況，以及提高出定徑機(jī)前鋼管的炸制精度給與消除。