齒輪出現(xiàn)軟點(diǎn)缺陷的原因及對(duì)策如下：

1、齒輪表面局部脫碳、銹蝕或附著有臟物（如涂料），淬火時(shí)未脫落，導(dǎo)致局部冷卻速度太慢，為此，我們應(yīng)采用機(jī)械加工去掉脫碳層，清洗干凈齒輪表面，按要求部位認(rèn)真涂覆防滲涂料。

2、淬火冷卻介質(zhì)不凈（有雜質(zhì)）或使用溫度過(guò)高，為此，我們應(yīng)保持淬火冷卻介質(zhì)的清潔，合理降溫。

3、淬火冷卻介質(zhì)能力差，針對(duì)于此，我們應(yīng)更換淬冷烈度高的淬火冷卻介質(zhì)。

4、原材料有缺陷或預(yù)備熱處理不當(dāng)，在鋼中保留了大量的大塊鐵素體或帶狀組織，表面有脫碳現(xiàn)象。為此，我們應(yīng)重新淬火，但應(yīng)先采用高頻淬火機(jī)進(jìn)行正火或退火處理，防止齒輪表面脫碳。

5、加熱溫度低，對(duì)此，我們應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行熱處理工藝。

6、原始組織不均勻，有較嚴(yán)重的帶狀組織或碳化物偏析，針對(duì)于此，我們應(yīng)對(duì)原材料進(jìn)行鍛造和預(yù)備熱處理，使組織均勻化。

本文簡(jiǎn)單介紹了齒輪軟點(diǎn)缺陷產(chǎn)生的原因及對(duì)策，希望對(duì)您的工作有所幫助。如果您想了解其他缺陷的解決措施，您可以看看熱處理方面的書(shū)籍，相信會(huì)有很大的收獲。

曲軸淬火裂紋為什么會(huì)產(chǎn)生？及采取的措施

分析曲軸淬火裂紋產(chǎn)生的主要原因，提出采用水槽性淬火介質(zhì)解決淬火裂紋的措施，指出在淬火硬化層范圍內(nèi)，調(diào)整中頻加熱設(shè)備參數(shù)對(duì)淬火裂紋影響到。光滑圓柱面上的淬火裂紋（一類(lèi)裂紋）都是在周?chē)较蚍植?，在其他的零件上也是如此，裂紋多為2~3條，平行的擠在一起，長(zhǎng)度我4-10mm，深度為0.25~08mm。鋼軌軌頭加熱到900~980℃后適量噴霧冷卻,余溫控制在420~600℃。油孔裂紋在油孔軸向兩側(cè)呈性存在，尤以薄壁的一側(cè)為多。

淬火裂紋的分析，材料中含有微量的Mo是產(chǎn)生一類(lèi)裂紋的主要原因。曲軸中頻淬火，以水為淬火介質(zhì)這一工藝已經(jīng)采用40多年，由于以往使用的材料為不含Mo的45鋼，即使在光滑的表面上故意制造此種裂紋，也很難實(shí)現(xiàn)。

半軸中頻淬火發(fā)生淬火裂紋以及齒環(huán)高頻淬火發(fā)生淬火裂紋也多是因?yàn)椴牧现泻苡形⒘康膍o造成的。油孔周?chē)拇慊鹆鸭y是因結(jié)構(gòu)因素造成額的。為了加強(qiáng)潤(rùn)滑，曲軸的主軸頸和連桿曲徑之間鉆有斜油孔，在兩個(gè)軸頸表面的油孔出口處，形成了兩個(gè)銳角的薄壁，再加上油孔的軸向兩側(cè)由于感應(yīng)電流繞行，使其兩側(cè)加熱溫度升高，造成局部過(guò)熱，加上噴水冷卻速度太快，使淬火層過(guò)深，甚至淬透而產(chǎn)生裂紋。工件采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行淬火熱處理，硝鹽與油相比，哪個(gè)淬火介質(zhì)更好。這種結(jié)構(gòu)因素產(chǎn)生的淬火裂紋從建廠以來(lái)一直存在，嚴(yán)重時(shí)從淬透的油孔內(nèi)壁產(chǎn)生雷文向軸頸表面發(fā)展，與圓柱表面相貫通時(shí)形成C形裂紋。

解決裂紋的措施和機(jī)型，很強(qiáng)的裂紋傾向性，是產(chǎn)生大批淬火裂紋的基本原因。當(dāng)然，由于歷史的原因，曲軸中頻淬火及時(shí)間來(lái)一直使用自來(lái)水做淬火劑，而水的冷卻能力太強(qiáng)，又是引發(fā)這種裂紋的重要因素。此感應(yīng)器是一匝線圈，連接到高頻變壓器上，在感應(yīng)線圈中可同時(shí)放入9件榔頭，加熱到所要求的溫度后即可進(jìn)行淬火處理。改用一汽四環(huán)一貝多菲爾公司生產(chǎn)的水溶性淬火介質(zhì)，型號(hào)為AQUATENSIDBW，濃度為3%，中頻淬火的其他參數(shù)不變，淬火質(zhì)量合格，完全消除了各種淬火裂紋。

柄式銑刀是如何采用高頻淬火設(shè)備淬火的

高速具大多用鹽浴淬火，少部分用真空，這里介紹用高頻感應(yīng)淬火工藝。

銑刀高頻熱處理采用WH-VI-16型設(shè)備及自制淬火機(jī)床，工件由固定，可以上下移動(dòng)或轉(zhuǎn)動(dòng)，可無(wú)極變速；用單圈感應(yīng)器，感應(yīng)器與工件之間的間隙為4--5mm.銑刀的材料為W18CR4V的高速鋼含有大量的合金元素，異熱性差，塑性較低，為減少銑刀的變形，防止開(kāi)裂，并達(dá)到預(yù)期的淬硬層深度830-850℃預(yù)熱，1270-1290℃加熱。在操作方面，進(jìn)行了如下的控制：工件在感應(yīng)圈中旋轉(zhuǎn)，并從上至下移動(dòng)連續(xù)加熱，再反向移動(dòng)一次，待工件溫度達(dá)到預(yù)熱溫度的上限時(shí)停止加熱等待0.5-1min，以使工件預(yù)熱均勻，隨即進(jìn)行淬火加熱，帶工件達(dá)到淬火溫度后。浸入60-80攝氏度的油中冷卻。鋼鐵件采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行淬火熱處理，受操作工藝、原材料等因素的影響，鋼鐵件極易產(chǎn)生畸變?nèi)毕荨?/span>

回火工藝為560℃X1hx3次。3次回火后硬度63-65HRC，變形較小。直徑14.3mm*140mm的銑刀，在長(zhǎng)度范圍內(nèi)直線度小于0.5Mm,其余一些規(guī)格銑刀變形量≤0.10mm。

對(duì)高頻感應(yīng)淬火的高速鋼銑刀進(jìn)行了檢驗(yàn)，淬火晶粒度為9級(jí)，過(guò)熱程度≤1級(jí)，金相組織為回火馬氏體及均勻分布的碳化物，少量殘留奧氏體，脫碳層小于磨削量。

高頻感應(yīng)淬火的銑刀經(jīng)生產(chǎn)時(shí)間考核，由原來(lái)只能加工一塊管板（每塊管板400余孔）提高到能加工4塊管板。

螺釘旋具頭改進(jìn)使用高頻淬火機(jī)熱處理

目前45鋼螺釘旋具頭的淬火大多采用鹽浴爐來(lái)加熱，其缺點(diǎn)式加熱效率低，僅預(yù)熱就達(dá)2小時(shí)之久，勞動(dòng)強(qiáng)度大，有的單位用高頻感應(yīng)淬火，但由于工件需采用逐個(gè)手動(dòng)加熱，生產(chǎn)效率也不高，通過(guò)對(duì)高頻設(shè)備的改裝和調(diào)試，感應(yīng)加熱在螺釘旋具自動(dòng)淬火線上成功應(yīng)用。分析認(rèn)為，機(jī)用鋸條產(chǎn)生脆斷破壞的根本原因是工件中錫元素嚴(yán)重偏析超標(biāo)造成的。

某廠對(duì)60KW高頻淬火機(jī)感應(yīng)器進(jìn)行了改造，由原來(lái)圓形改成了扁形，這樣螺釘旋具依靠傳送帶一排排的通過(guò)感應(yīng)器進(jìn)行加熱門(mén)大道預(yù)定溫度后再經(jīng)感應(yīng)器尾部的噴水裝置來(lái)完成螺釘旋具頭的淬火。

感應(yīng)器由圓形改成扁形，減少了感應(yīng)器內(nèi)磁力線密度。螺釘旋具要順利通過(guò)感應(yīng)器，間隙不能太小。2、采用中頻淬火爐淬火時(shí)，感應(yīng)器與零件的間隙應(yīng)均勻一致，旋轉(zhuǎn)速度與下降速度應(yīng)匹配，避免出現(xiàn)黑白相間的軟帶，造成耐磨性降低。若為'一“字頭，則間隙更應(yīng)該大寫(xiě)，所以高頻加熱設(shè)備的負(fù)載很小，在調(diào)試過(guò)程中遇到很大的麻煩。淬火設(shè)備工作基本正常，但功率輸出還不大，加熱速度很慢，針對(duì)這些問(wèn)題，在感應(yīng)器加上了導(dǎo)磁體。利用導(dǎo)磁體的磁異特性和驅(qū)流作用，改變了高頻電流環(huán)狀效應(yīng)的影響，是高頻磁場(chǎng)集中在導(dǎo)磁體開(kāi)口處，縮小了感應(yīng)器與工件加熱表面的有效間隙，集中了磁力線，加熱條件得到改善，提高了加熱效率。

通過(guò)上述對(duì)螺釘旋具淬火工藝的改造，提高了生產(chǎn)效率，改善了勞動(dòng)條件，減低了勞動(dòng)強(qiáng)度，與原鹽浴爐相比有一下幾個(gè)特點(diǎn)：

1.鹽浴爐功率為45KW，高頻加熱設(shè)備的功率為60KW（實(shí)際使用40KW）。

2.高頻加熱設(shè)備不需要預(yù)熱，每小時(shí)4000件。

3.操作工人數(shù)量減少三個(gè)人。