在丁基內(nèi)胎膠料中將丁基橡膠以部分丁基再生膠替代既可以改善丁基內(nèi)胎膠料收縮性，還可以降低一定比例的生產(chǎn)成本，可以說一舉多得；使用丁基橡膠和丁基再生膠并用生產(chǎn)丁基內(nèi)胎時，不僅要選擇高細(xì)度、無雜質(zhì)的丁基再生膠，還需要注意生產(chǎn)工藝，以防丁基內(nèi)胎中滯留蒸汽或積水，避免內(nèi)胎產(chǎn)品發(fā)生脹肚、甚至引發(fā)的問題發(fā)生。輪胎內(nèi)胎杭州路安通橡膠制品有限公司。

應(yīng)用前景及經(jīng)濟(jì)、社會效益分析據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，每年可利用的廢舊丁基橡膠近30萬噸，但大部分廠家主要采用密煉機(jī)生產(chǎn)丁基再生膠，該工藝存在環(huán)境污染問題，且能耗偏高。但如果采用本文的新型塑化機(jī)生產(chǎn)工藝，整個生產(chǎn)過程無廢水、廢氣產(chǎn)生，對環(huán)境無影響。且生產(chǎn)能耗可以節(jié)約10%。按照每噸再生膠消耗700千瓦時電量，即可節(jié)約70千瓦時。如果按照年處理30萬噸產(chǎn)能，每年可節(jié)約2100萬千瓦時電量消耗，換算成標(biāo)準(zhǔn)煤，約為2583.1噸。

國內(nèi)丁基橡膠市場的需求量大部分份額仍然被進(jìn)口產(chǎn)品占據(jù)。而國內(nèi)企業(yè)的市場占有率太低，國內(nèi)產(chǎn)量和出口量對市場的影響非常有限。

　　在此情況下，需求難以得到滿足，大部分產(chǎn)品還需要從國外企業(yè)進(jìn)口，特別是鹵化丁基橡膠產(chǎn)品，幾乎全部從國外進(jìn)口。而國內(nèi)企業(yè)所生產(chǎn)的丁基橡膠產(chǎn)品，多以普通丁基橡膠為主，本來產(chǎn)能就十分有限，除去滿足需求以外，出口量少得可憐。

丁基橡膠（isobutylene－isoPrene rubber，縮寫為IIR）的開發(fā)始于1870年，是用三作催化劑，使異丁烯于室溫下進(jìn)行反應(yīng)制得低分子量的均聚物。1931年，Otto和Muller-Cunaradi用路易斯酸（如BF3）使異丁烯在-75℃左右的溫度下聚合，制得高分子量的聚異丁烯。但因這些聚合物的化學(xué)結(jié)構(gòu)是完全飽和的，故不能用諸如為基礎(chǔ)的普通硫化體系進(jìn)行硫化。加之聚合物冷流和蠕變大，不能用傳統(tǒng)的方法加工。Spark和Thomas用少量異戊二烯（或丁二烯）與異丁烯進(jìn)行共聚，于1937年成功地合成了可硫化的丁基橡膠，繼之于1941年建廠，1943年正式進(jìn)行工業(yè)生產(chǎn)。與此同時，加拿大 Polysar公司也在建設(shè)丁基橡膠生產(chǎn)廠，年設(shè)計(jì)能力為6700噸。目前，美國Exxon公司在英國、法國、日本，Polysar公司在加拿大、比利時分別建有丁基橡膠生產(chǎn)廠。