1、沖壓作業(yè)傷害分析

沖壓作業(yè)造成傷害事故的原因有人員、設(shè)備、模具、工藝、環(huán)境5個方面的因素。

（1）人是實現(xiàn)安全生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)

沖壓生產(chǎn)是連續(xù)重復(fù)作業(yè)，大部分中小企業(yè)基本上采用的是手工操作。由于要求高速度、高生產(chǎn)效率，一個班次必須成千上萬次重復(fù)用手送、取產(chǎn)品，體力消耗極大。工作時間長了，容易使操作者（特別是青工）產(chǎn)生麻1痹思想，導(dǎo)致失誤引起事故。4、工作場地組織不良，通道不暢，重物安放不穩(wěn)等等，易發(fā)生磕碰、劃傷、砸傷事故。同時各級生產(chǎn)組織安排不當(dāng)，安全生產(chǎn)規(guī)章制度不嚴(yán)，安全管理不善，違1章指揮，不重視安全生產(chǎn)，加之操作工人違1章操作、僥幸冒險、任性急躁、驕傲輕率，以及多人集體操作的大型沖壓機(jī)床，如果配合不夠協(xié)調(diào)，都容易發(fā)生事故。

（2）沖壓設(shè)備對安全生產(chǎn)的影響

沖壓設(shè)備對安全生產(chǎn)影響很大。如沖床本身就有缺陷，缺少安全防護(hù)裝置，離合器、制動器不夠靈動可靠，電器控制結(jié)構(gòu)突然失控而發(fā)生連沖現(xiàn)象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。

（3）沖壓模具存在的不安全因素對安全生產(chǎn)的影響

模具的不安全狀態(tài)直接關(guān)系到操作人員的人身安全與沖壓生產(chǎn)的正常進(jìn)行。如果在沖壓模具結(jié)構(gòu)設(shè)計過程中，既沒有考慮使用方便的安全工具，又沒有考慮到盡量保證進(jìn)料、定料、出件、清理廢料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具閉合區(qū)內(nèi)停留時間太長，勢必造成事故。④液壓泵間隙運(yùn)轉(zhuǎn)有利于提高清洗效果，間歇時間一般為10-30min⑤在清洗油路的回油路上，應(yīng)裝過濾器或濾網(wǎng)。因此，科學(xué)安全地進(jìn)行模具設(shè)計極為重要。

（4）工藝文件對安全生產(chǎn)的影響

工藝文件既是生產(chǎn)依據(jù)，也是執(zhí)行工藝紀(jì)律的重要依據(jù)。記載沖壓加工工藝過程的典型文件是工藝規(guī)程，它應(yīng)包括由原材料的準(zhǔn)備直到?jīng)_制出成品的全部過程。

清洗時應(yīng)注意以下幾點;

①一般液壓機(jī)清洗時，多采用工作用的液壓油或試車油。但是，不能用煤油、汽1油、酒精、蒸汽或其他液體，防止液壓元件、管路、油箱和密封件等受腐蝕。

②清洗過程中，液壓泵運(yùn)轉(zhuǎn)和清洗介質(zhì)加熱同時進(jìn)行。清洗油液的溫度為50-80℃時，液壓機(jī)內(nèi)的橡膠渣時容易除掉的。

③清洗過程中，可用非金屬錘棒敲擊油管，可連續(xù)地敲擊，以利清除管路內(nèi)的附著物。

④液壓泵間隙運(yùn)轉(zhuǎn)有利于提高清洗效果，間歇時間一般為10-30min

⑤在清洗油路的回油路上，應(yīng)裝過濾器或濾網(wǎng)。剛開始清洗時，因雜質(zhì)較多，可采用80目濾網(wǎng)；清洗后期改用150目以上的濾網(wǎng)。

⑥清洗時間一般為48-60h，這要根據(jù)系統(tǒng)的復(fù)雜程度、過濾精度要求和污染程度等因素決定。

⑦液壓機(jī)為了防止外界濕氣引起銹蝕，清洗結(jié)束時，液壓泵還要繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，直到溫度恢復(fù)正常為止。

⑧液壓機(jī)清洗后要將回路內(nèi)的清洗油排除干凈。

知道嗎，我國的液壓機(jī)產(chǎn)業(yè)有很多，也有很多不同的種類，現(xiàn)各種壓力加工工藝的機(jī)床隨著新工藝及新技術(shù)的應(yīng)用!液壓機(jī)在金屬加工及非金屬成形方面的應(yīng)用越來越廣泛!在機(jī)床行業(yè)中的占有份額正在大幅度攀升。

液壓機(jī)的應(yīng)用領(lǐng)域適應(yīng)于幾乎所有需要壓力加工的工藝，包括木材、鋼材、廢料加工等等。目前來說，液壓機(jī)的應(yīng)用在金屬薄板件——是指汽車內(nèi)飾件或者橡膠制品等等的沖壓拉深成形工藝!主要用在汽車家電行業(yè)中金屬覆蓋件的成形加工，金屬機(jī)械零件的壓力成形!4）摸溫升、振動、爬行及聯(lián)接處的松緊程度判定運(yùn)動部件工作狀態(tài)是否正常。主要包括模壓成形金屬型材的擠壓成形冷熱模鍛自由鍛造等加工工藝’粉末制品行業(yè)!如磁性材料粉末冶金等非金屬材料的壓制成形!