切削用量三要素是指切削深度、進(jìn)給量和切削速度。

切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直徑 dm=已加工工件直徑，切削深度也就是我們通常所說的吃刀量。

切削深度的選擇：切削深度αp應(yīng)根據(jù)加工余量確定。粗加工時(shí)，除留下精加工的余量外，應(yīng)盡可能一次走刀切除全部粗加工余量。這不僅能在保證某種耐用度的前提下使切削深度、進(jìn)給量?、切削速度V的乘積大，而且可以減少走刀次數(shù)。在加工余量過大或工藝系統(tǒng)剛度不足或刀片強(qiáng)度不足等情況下，應(yīng)分成兩次以上走刀。這時(shí)，應(yīng)將次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的2/3～3/4；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序獲得較小的表面粗糙度參數(shù)值及較高的加工精度。

工件在生產(chǎn)過程中很容易受到擊穿帶來的慣性。刀削、傳動及動力的作用,在加工過程中很容易因?yàn)椴僮鞑划?dāng)導(dǎo)致工件出現(xiàn)變形,繼而改變工件與刀具之間的準(zhǔn)確位置,使工件出現(xiàn)誤差。其次,刀具的硬度及強(qiáng)度會直接影響工件的精度，如果刀具的強(qiáng)度過高工件就會因?yàn)闊o法承受強(qiáng)大的刀削力，導(dǎo)致變形,刀具的硬度及刀具的種類直接影響著工件加工的誤差值。如剛度較大的外圓車刀，相比之下可以承擔(dān)較高的力,且不容易變形，所以使用起來誤差較小,精度較高,工藝誤差主要是通過力學(xué)相關(guān)公式運(yùn)算而來。

加工順序的安排

1、按加工性質(zhì)和作用不同，工藝過程一般分為粗加工、半精加工和精加工三個(gè)階段。劃分加工階段有以下作用：

1）避免毛坯內(nèi)應(yīng)力重新分布而影響加工精度。如鑄件、焊接件內(nèi)應(yīng)力釋放等；

2）避免粗加工時(shí)較大夾緊力和切削力所引起的彈性變形和熱變形影響加工精度。

3）可及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，避免不必要的損失。

4）合理使用機(jī)床，保持機(jī)床精度。

5）適應(yīng)加工過程中熱處理的需要。

大型機(jī)械加工時(shí)要怎么去保持質(zhì)量。

控制原材料的質(zhì)量：高質(zhì)量原材料是生產(chǎn)高質(zhì)量產(chǎn)品的前提條件，我公司用量的材料40Cr和45鋼制造齒輪。無論通過何種途徑，原材料到廠后都要經(jīng)過嚴(yán)格的化學(xué)成分檢驗(yàn)、晶粒度測定、純潔度評定。其目的是及時(shí)調(diào)整熱處理變形，提高齒形加工中的質(zhì)量。

文明生產(chǎn)：齒輪傳動噪聲有30%以上的原因來自毛刺、磕碰傷。有的工廠在齒輪箱裝配前，去除毛刺及磕碰傷，是一種被動的做法