在注塑加工中，產品出現震紋的原因及解決方法

      由于每款產品的材料不同，導致在注塑加工過程中可能導致產品出現不好的產品，這情況也時常發(fā)生。比如剛性塑料制品就經常出現震紋，那么是什么原因呢？有沒有好的解決方法呢？

      注塑加工中產品出現震紋的原因：

      剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中間的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋。

      注塑加工中產品出現震紋的解決方法：

      1、上升料筒溫度是射嘴溫度，還應上升模具溫度。

      2、上升注噴壓力與速度，使其很快充模型腔。

      3、改進流道、澆口尺寸，不要讓阻力過大。

      4、模具排氣要良好，要設置夠大的冷料井。

      5、制件不要設計得過于薄。

注塑模具加工成型表面為什么要拋光：

      注塑模具加工成型表面的粗糙度直接影響塑件表面的粗糙度。由于塑件用途日益廣為客戶對塑件的表面質量要求不斷上升，普通機械加工和電加工所得到的成型表面往往不好達到塑件表面粗糙度的要求，所以定要在機加工或電加工之后再對成型表面進行拋光處理，以上升成型表面的粗糙度。

      拋光以后的成型表面還具有下列優(yōu)點：

      1、注塑生產時，塑件較易脫模。

      2、可以減小塑料熔體對模具的磨損。

      3、可以減小塑料熔體的流動阻力。

      4、可以減低由于暫時性的負荷過高或由于疲勞而引起的模具斷裂或爆裂。

注塑產品飛邊的原因？在注塑成模具過程中可能產生飛邊毛刺問題，飛邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成。它影響產品的質量的，得先了解清楚產生飛邊的原因。

　　注塑產品飛邊的原因？

　　1.料溫太高

　　對于聚酰胺等粘度較低的熔料，如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的，出現溢料飛邊后，應考慮適當降低料筒，噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。

　　2.合模力不足

　　當注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產生溢料飛邊。對此，應檢查增壓是否增壓過量，同時應檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設備的合模力。成型壓力為模具內的平均壓力，常規(guī)情況下以40mpa計算。生產箱形塑件時，聚乙烯，聚，聚，及ABS的成型壓力值約為 30mpa;生產形狀較深的塑件時，成型壓力值約為36mpa;在生產體積小于10cm3的小型塑件時，成型壓力值約為60mpa。如果計算結果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小注射行程，或 考慮減少型腔數及改用合模噸位大的注塑機。

注塑加工廢氣危害防治的重要措施：

　　1、嚴格控制注塑加工工藝。按照原料屬性使用適當的注塑條件，減少氣體釋出，既利于注塑生產，也利于減少氣體危害。

　　2、注塑車間分離。把注塑工序和其他工序分開，以免氣體污染。

　　3、安裝廢氣處理系統(tǒng)。保障注塑車間通風，加裝廢氣排放系統(tǒng)，把廢氣集中導流與廢氣處理池進行無害化處理，減少注塑人員接觸廢氣機率。

　　4、定期檢查。注塑加工就業(yè)人員應定期進行檢查，明確各項指標是否處于安全狀態(tài)，如有呼吸系統(tǒng)、系統(tǒng)問題等情況，則不宜從事注塑作業(yè)工作，應及時換崗并及時就醫(yī)檢查。