一般情況下， 磷化處理要求工件表面應(yīng)是潔凈的金屬表面（二合一、三合一、四合一例外）。工件在磷化前必須進行除油脂、銹蝕物、氧化皮以及表面調(diào)整等預(yù)處理。特別是涂漆前打底用磷化還要求作表面調(diào)整，使金屬表面具備一定的'活性'，才能獲得均勻、細(xì)致、密實的磷化膜，達(dá)到提高漆膜附著力和耐腐蝕性的要求。因此，磷化前處理是獲得高質(zhì)量磷化膜的基礎(chǔ)。

酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業(yè)領(lǐng)域應(yīng)用為廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產(chǎn)生氫氣的機械剝離作用達(dá)到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝1酸由于在酸洗時產(chǎn)生有毒的二氧化氮氣體，一般很少應(yīng)用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45℃，使用濃度10% ～45%，還應(yīng)加入適量的酸霧抑1制劑為宜。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度50～80℃，使用濃度10%～25%。磷酸酸洗的優(yōu)點是不會產(chǎn)生腐蝕性殘留物（鹽酸、硫酸酸洗后或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留），比較安全，但磷酸的缺點是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10% ～40%，處理溫度可常溫到80℃。在酸洗工藝中，采用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸。

不銹鋼酸洗的方法

浸漬法 用于可放入酸洗槽或鈍化槽的零部件，但不適于大設(shè)備酸洗液可較長時間使用，生產(chǎn)效率較高、成本低；大容積設(shè)備充滿酸液浸漬耗液太大

涂刷法 適用于大型設(shè)備內(nèi)處表面及局部處理物工操作、勞動條件差、酸液無法回收

膏劑法 用于安裝或檢修現(xiàn)場，尤其用于焊接部處理手工操作、勞動條件差、生產(chǎn)成本高

噴淋法 用于安裝現(xiàn)場，大型容器內(nèi)壁用液量低、費用少、速度快，但需配置噴槍及扦環(huán)系統(tǒng)

循環(huán)法 用于大型設(shè)備，如換熱器、管殼處理施工方便，酸液可回用，俚需配管與泵連接循環(huán)系統(tǒng)

電化學(xué)法 既可用于零部件，又可用電刷法對現(xiàn)場設(shè)備表面處理技術(shù)較復(fù)雜，需直流電源或恒電位儀

在金屬表面涂裝處理的工藝中，如果對于工件表面的涂層品質(zhì)有一定的要求，需要電泳作為工件的底涂，那么在涂裝線的工件表面前處理工藝中，需要在磷化處理是工件表面形成一層磷化膜，增加涂層的耐腐蝕性以及附著力。磷化工藝在運行的過程中，容易產(chǎn)生磷化沉渣，如果不及時清理會附著在磷化槽內(nèi)壁，影響磷化液的質(zhì)量。并且會附著在涂層表面，影響整體涂層的質(zhì)量。涂裝前處理自動磷化除渣機為了去除磷化沉渣，一般會采用人工倒槽的方式去手動清除內(nèi)壁的殘渣，但是這樣不但影響涂裝線的生產(chǎn)效率，而且增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本。另外，一些企業(yè)會采用手動或半自動的除渣機來處理磷化沉渣，但是會經(jīng)常出現(xiàn)清理不及時，或者處理能力不夠，仍然不能滿足涂裝線前處理工藝的運行負(fù)荷。我們根據(jù)之前的磷化除渣機的設(shè)計原理，經(jīng)過多次試驗，設(shè)計制造了全自動PLC控制磷化除渣機，處理和收集磷化沉渣過程干凈有效，保持車間生產(chǎn)環(huán)境整潔無污染。