鐵基粉末壓制成型---熱壓

鐵基粉末壓制成型是一種將模壓與燒結(jié)相結(jié)合的成形方法。因為金屬和合金粉末在高溫下塑性好,容易變形,所以熱壓制品通常比冷壓燒結(jié)制品更致密，強度也較高。熱壓可在大氣、保護氣氛或真實條件下進行。加熱方式主要有三種：傳導(dǎo)、感應(yīng)和電阻加熱。今天為大家推送的是來自于昆明理工大學(xué)材料與冶金學(xué)院《粉末壓制成型新技術(shù)》，希望能對大家有所幫助。制品的密度與熱壓溫度、壓力和時間有關(guān)。但是，當(dāng)熱壓溫度高到材料中出現(xiàn)液相時,壓力就不能太大了。否則液相組分會被擠出,這不僅能引起材料成分的改變，而且會嚴(yán)重地損壞模具。熱壓只要配備有加熱系統(tǒng)的壓機和耐高溫的模具即可。常用的模具材料為石墨。由于熱壓所需要的壓力較小，產(chǎn)品致密，尺寸準(zhǔn)確，因此常用于生產(chǎn)硬質(zhì)合金軋輥、頂錘等大型零部件。熱壓還適用于生產(chǎn)燒結(jié)性很差的金屬陶瓷等材料。熱壓的缺點是生產(chǎn)率低，成本較模壓成形高。

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鐵基粉末壓制成型----?冷等靜壓

冷等靜壓：通常是將粉末密封在軟包套內(nèi)，然后放到高壓容器內(nèi)的液體介質(zhì)中，通過對液體施加壓力使粉末體各向均勻受壓，從而獲得所需要的壓坯。液體介質(zhì)可以是油、水或甘油。齒輪成型加工硬化成型加工硬化是將粉末鍛造的成型加工與提高材料性能的淬火熱處理工序合二為一，以降低成本。包套材料為橡膠之類的彈塑性材料。金屬粉末可直接裝套或模壓后裝套。由于粉末在包套內(nèi)各向均勻受壓,所以可獲得密度較均勻的壓坯,因而燒結(jié)時不易變形和開裂。其缺點是壓坯尺寸精度差，還要進行機械加工。冷等靜壓已廣泛用于硬質(zhì)合金、難熔金屬及其他各種粉末材料的成形.

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鐵基粉末壓制成型---粉末擠壓

粉末擠壓的優(yōu)點在于擠壓件長度尺寸不受限制，產(chǎn)品密度均勻，生產(chǎn)可連續(xù)進行、、靈活性大，設(shè)備簡單、操作方便。

直接擠壓：將塑性良好的有機物和金屬粉末混合后，置入擠壓模具內(nèi)，在外力作用下使增塑粉末通過一定幾何形狀的擠壓嘴擠出，成為各種管材、棒材及其他異形的半成品。影響擠壓過程的主要因素是增塑劑的含量、預(yù)壓壓力、擠壓溫度和擠壓速度.

鐵基粉末壓制成型---?溫壓技術(shù)

溫壓技術(shù)是粉末冶金領(lǐng)域近幾年發(fā)展起來的一項新技術(shù)，可生產(chǎn)出高密度、高強度，具有非常廣泛的應(yīng)用前景。所謂溫壓技術(shù)就是采用特殊的粉末加溫、粉末輸送和模具加熱系統(tǒng)，將加有特殊潤滑劑的預(yù)合金粉末和模具等加熱至130 ～150℃，并將溫度波動控制在12.5℃以內(nèi)，然后和傳統(tǒng)粉末冶金工藝一樣進行壓制、燒結(jié)而制得粉末冶金零件的技術(shù)。其技術(shù)關(guān)鍵：一是溫壓粉末制備，二是溫壓系統(tǒng)。與傳統(tǒng)工藝相比，溫壓成形的壓坯密度約有0.15～0.30g/cm3 的增幅，其密度可達7.45g/cm3。在相同的壓制壓力下，溫壓材料的屈服強度比傳統(tǒng)工藝平均高11%，極限拉伸強度平均高13.5%，沖擊韌性可提高33%。所謂溫壓技術(shù)就是采用特殊的粉末加溫、粉末輸送和模具加熱系統(tǒng)，將加有特殊潤滑劑的預(yù)合金粉末和模具等加熱至130～150℃，并將溫度波動控制在12。另外，溫壓零件的生坯強度高，可達20～30Mpa，比傳統(tǒng)方法提高50～100%，不僅降低生坯搬運過程中的破損率而且能對生坯進行機加工，表面光潔度好。此外，溫壓工藝的壓制壓力低和脫模力小，同時零件性能均一，產(chǎn)品精度高，材料利用率高。