催化燃燒設(shè)備

熔結(jié)環(huán)氧粉末（FBE）補口

20世紀70年代，美國阿拉斯加管道工程的建設(shè)使熔結(jié)環(huán)氧粉末（FBE）成為這一階段*成功的防腐層，F(xiàn)BE補口技術(shù)也隨之發(fā)展。FBE補口的涂裝與其管體防腐層的廠內(nèi)預(yù)制基本相同，即現(xiàn)場對待補口區(qū)域進行噴砂除銹，再靜電加熱噴涂環(huán)氧粉末；因地形等原因不能進行熱噴涂的場合，可使用液態(tài)環(huán)氧涂料進行現(xiàn)場涂刷補口，但此方法得到的補口防腐層比熱噴涂環(huán)氧粉末得到的FBE性能降低很多。為了彌補FBE在使用溫度和抗機械損傷方面的不足，雙層熔結(jié)環(huán)氧粉末（DFBE）防腐層得到快速發(fā)展，與之相匹配的DFBE補口也得到廣泛應(yīng)用。其基本要求為必須使用含硫量低的燃油,以防止SOX吸附于催化劑上而導(dǎo)致催化劑的活性中心。目前，在北美地區(qū)的管道建設(shè)中，F(xiàn)BE防腐層及其補口技術(shù)仍占主導(dǎo)地位。

催化系統(tǒng)裝置組成

催化燃燒的工藝組成不同的排放場合和不同的廢氣，有不同的工藝流程，不論采取哪種工藝流程，都由如下工藝單元組成。

廢氣預(yù)處理  為了避免催化劑床層的堵塞和催化劑中1毒，廢氣在進入床層之前必須進行預(yù)處理，以除去廢氣中的粉塵、液滴及催化劑的毒物。

預(yù)熱裝置  預(yù)熱裝置包括廢氣預(yù)熱裝置和催化劑燃燒器預(yù)熱裝置。因為催化劑都有一個催化活性溫度，對催化燃燒來說稱催化劑起燃溫度，必須使廢氣和床層的溫度達到起燃溫度才能進行催化燃燒，必須設(shè)置預(yù)熱裝置。但對于排出的廢氣本身溫度就較高的場合，如漆包線、絕緣材料、烤漆等烘干排氣，溫度可達300℃以上，則不必設(shè)置預(yù)熱裝置。燃燒后的尾氣一部分排入大氣，大部分被送往吸附床，用于活性炭再生。

催化燃燒

1、 點火溫度低，反應(yīng)速度快，節(jié)約能源。在催化劑燃燒過程中，催化劑的作用是降低voc和氧分子的活化能，改變反應(yīng)路線。與熱燃燒相比，催化燃燒具有著火溫度低、反應(yīng)速度快的優(yōu)點。參見催化劑燃燒性能和熱燃燒性能的比較。催化劑燃燒具有 較低的著火溫度，節(jié)省了輔助能源的消耗，在某些情況下不需要外部加熱。催化燃燒設(shè)備使用步驟20世紀90年代起，依托塑料工業(yè)的發(fā)展并結(jié)合FBE的應(yīng)用優(yōu)勢，三層聚乙烯（3PE）結(jié)構(gòu)在歐洲地區(qū)成為了管道防腐層的主要形式，防腐進入塑性材料時代。

2、 加工二次污染物少，溫室氣體排放。催化燃燒凈化Voc的效率一般在95%以上，分解氧化后的產(chǎn)物主要是CO2和H2O。由于催化劑燃燒溫度較低，nox生成明顯減少[3-5]。輔助燃料消耗排放的CO2占CO2排放總量的比重較大，降低了輔助能源消耗，明顯降低了溫室氣體的CO2排放。對于低濃度、高流速、多組分和不可回收的VOCs，催化燃燒較為經(jīng)濟的方法是使用它。

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催化燃燒設(shè)備將燃燒過程中的廢氣，通過風(fēng)扇管道進入熱交換器加熱，再次進入加熱室將廢氣催化燃燒開始加熱到需要的溫度。加熱的廢氣通過催化劑層燃燒。由于催化劑的影響，催化燃燒過程的起始溫度約為250~300℃，遠低于直接燃燒法(670-800℃)，能耗遠低于直接燃燒法。其原因是催化燃燒的溫度要比熱焚燒的溫度低得多，而且能耗低、壓降小、所需設(shè)備體積小、造價低，不產(chǎn)生氮氧化物。

同時，在催化劑的活性作用下，反應(yīng)后氣體產(chǎn)生一定量的熱量，高溫氣體再次進入換熱器，然后通過傳熱冷卻，在較低的溫度下通過風(fēng)機排放到大氣中。

催化燃燒設(shè)備也有其局限性，因為催化劑并非適用于所有的廢氣處理，采用合適的催化劑，是使有害氣體的可燃物質(zhì)在低溫分解和氧化燃燒的方法。

低溫有機廢氣經(jīng)預(yù)熱室吸熱加熱后進入燃燒室(氧化室)，在800℃高溫下焚燒，使廢氣中的VOCs在燃燒室中氧化為CO2和H2O。

氧化后的高溫氣體流經(jīng)另一個蓄熱器，與陶瓷蓄熱器進行熱交換后排出。蓄熱蓄熱器是用來預(yù)熱新有機廢氣，通過周期性改變流動方向，保持爐溫的穩(wěn)定。用管殼式換熱氧化技術(shù)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的管殼式換熱氧化技術(shù)，其實質(zhì)是將有機廢氣分解成無害的CO2和H2O，催化燃燒設(shè)備的熱回收率可達98%以上。二、適用范圍廣催化燃燒幾乎可以處理所有的烴類有機廢氣及惡臭氣體。