壓鑄模具填充過程熔融金屬流動時(shí)的運(yùn)動現(xiàn)象

壓鑄模具填充過程 　熔融金屬流動時(shí)的運(yùn)動現(xiàn)象，被傳熱過程復(fù)雜化了，傳熱過程形成的澆口系統(tǒng)和型腔的溫度場的變化，使金屬的粘度也隨著時(shí)間的變化沿金屬流的橫截面積和長度發(fā)生變化.因此.可以把熔融金屬在澆口系統(tǒng)和型腔中的運(yùn)動比擬作具有可變枯度的、受過加熱的粘滯液體的運(yùn)動。 因此，壓鑄填充過程中，熔融金屬的運(yùn)動與一段液體的運(yùn)動有著根本上的區(qū)別。這些區(qū)別如下所述: 1)壓鑄填充過程中流動的液體是一種可變粘度的熱枯滯流體的熔融金屬。 2)這種熔融金屬是在壓力、速度都很高的條件下流動(填充)的。 3)在極為短促的時(shí)間內(nèi)填充復(fù)雜形狀的立體空腔(型腔)。 4)在填充時(shí)，由于熱交換的傳熱過程。使流動的運(yùn)動機(jī)理復(fù)雜化了。 5)填充過程中由于熱交換產(chǎn)生金屬的凝固。 6)立體空腔(型控)內(nèi)有氣體存在。 7)壓鑄填充過程中.湍流難以避免，金屬流包卷氣體的現(xiàn)象嚴(yán)重。

壓鑄模具補(bǔ)縮的兩種途徑要實(shí)現(xiàn)自然的補(bǔ)縮

壓鑄模具補(bǔ)縮的兩種途徑 要實(shí)現(xiàn)自然的補(bǔ)縮，我們的鑄造工藝系統(tǒng)中，就要有能實(shí)現(xiàn)“順序凝固”的工藝措施。很多人直覺地以為，采用低壓鑄造方法就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷，但事實(shí)并不是這么回事。運(yùn)用低壓鑄造工藝，并不等于就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷，如果低壓鑄造工藝系統(tǒng)沒有設(shè)有補(bǔ)縮的工藝措施，那么，這種低壓鑄造手段生產(chǎn)出來的毛坯，也是可能存在縮孔縮松缺陷的。 　由于壓鑄工藝本身的特點(diǎn)，要設(shè)立自然的“順序凝固”的工藝措施是比較困難的，也是比較復(fù)雜的。*根本的原因還可能是，“順序凝固”的工藝措施，總要求鑄件有比較長的凝固時(shí)間，這一點(diǎn)，與壓鑄工藝本身有點(diǎn)矛盾。 強(qiáng)制凝固補(bǔ)縮的**特點(diǎn)是凝固時(shí)間短，一般只及“順序凝固”的四分之一或更短，所以，在壓鑄工藝系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，增設(shè)強(qiáng)制的補(bǔ)縮工藝措施，是與壓鑄工藝特點(diǎn)相適應(yīng)的，能很好解決壓鑄件的縮孔縮松問題。

壓鑄件安排細(xì)密、具有較高的強(qiáng)度和硬度

壓鑄件安排細(xì)密、具有較高的強(qiáng)度和硬度：由于液體金屬在壓模內(nèi)敏捷冷卻。一起又在壓力下結(jié)晶，所以在壓鑄件上靠近近外表的一層金屬晶粒較細(xì)，安排細(xì)密。使外表硬度進(jìn)步。壓鑄件的抗拉強(qiáng)度可比砂型鑄件大25%-30%.但延伸率有所降低。

壓鑄出產(chǎn)功率很高：鋅鋁壓鑄出產(chǎn)進(jìn)程易于機(jī)械化和自動化。通常冷玉室壓鑄機(jī)均勻每八小時(shí)可壓鑄600'I00次，而熱壓室壓鑄機(jī)均勻每八小時(shí)可壓鑄3000-TWO次。由于壓鑄進(jìn)程主要是在壓鑄機(jī)上完成的，故易使出產(chǎn)進(jìn)程自動化。

鑄件壁薄、形狀。雜亂、概括明晰：鋁合金壓鑄件小壁厚可為0.3mm,鋁合金壓鑄件可為4. 5mm,小的鑄出孔直徑可為0.7mm;可鑄螺紋的小螺距為0. 75mm,

延長壓鑄模具使用壽命

壓鑄模具由于長時(shí)間使用和壓射速度過高，在使用一段時(shí)間之后，在壓鑄模具的型芯和型腔上都會或多或少有沉積物。這些沉積物與型芯和型腔表面粘附牢固，硬度 相當(dāng)高，很難加以清除。這些沉積物是在高溫高壓下，由少量壓鑄金屬、冷卻液和脫模劑的雜質(zhì)來進(jìn)行結(jié)合而成。我們在清除這些沉積物的過程中，應(yīng)采用機(jī)械方法 或研磨方式去除，在清除的過程中不可以傷及到壓鑄模具的其它型面，避免出現(xiàn)尺寸變化的問題。

周期性地保養(yǎng)壓鑄模具能夠使壓鑄模具處于一個(gè)非常良好的使用狀態(tài)。壓鑄模保養(yǎng)的十分必要，能夠有效減緩模具龜裂的產(chǎn)生時(shí)間和延伸速度，提高模具使用壽命。