蝸桿傳動主要的特點就是具有反向自鎖的功能，而且相比其它傳動具有較大的速比，蝸桿的輸入、輸出軸不在同一軸線上，甚至不在同一個平面上，自身的缺點，那就是蝸桿的傳動效率不夠高，精度也不是很高。

　　1、蝸桿傳動的組成：蝸輪和蝸桿;

　　2、蝸桿傳動用于傳遞空間兩交錯軸之間的運動和力，蝸桿定制，通常兩軸交錯為90°;

　　3、蝸桿傳動一般以蝸桿為主動件作減速傳動;

　　4、如果蝸桿導(dǎo)程角較大時，可以用渦輪為主動件作增速傳動。

　　蝸輪蝸桿加工機床如滾齒機、插齒機及磨齒機的高速化首要是指機床具有高的主軸轉(zhuǎn)速和高的工作臺轉(zhuǎn)速，它們是前進切削功率的首要目標，傳統(tǒng)機械滾齒機的滾刀主軸速度一般至高為500r/min，工作臺轉(zhuǎn)速至高為32r/min，跟著蝸輪蝸桿加工性能的前進，蝸輪蝸桿加工機床的高速切削得到了飛速展開和成熟。

　　蝸輪蝸桿滾齒切削速度由100m/min展開到500～600m/min，切削進給速度由3～4mm/r展開到20mm/r，這使?jié)L齒機主軸的至高轉(zhuǎn)速可達5500r/min，工作臺至高轉(zhuǎn)速可達800r/min，機床部件移動速度也高達10m/min，大功率主軸體系使機床可運用直徑和長度均較大的砂輪進行磨削，有利于添加砂輪壽命，也有利于操作者挑選至優(yōu)的磨削參數(shù)來完成磨削加工。

　　在裝夾工件的過程中，一般優(yōu)先選擇一夾一頂或者雙頂夾尖的方式進行裝夾;對于齒根圓直徑的誤差需要控制在0.2mm以內(nèi)，而Z軸換刀的誤差需要控制在左右趕刀量內(nèi)，具體為0.1mm，須滿足工件的公差要求。

　　在設(shè)計工藝時，主程序需要從起刀點位置進行，另外加工蝸輪蝸桿的過程中還需要其他子程序的調(diào)用，整個過程的完整性才能得到保證。一般在粗車完成之后再進行精車，車床轉(zhuǎn)速選為10RPM，加工過程中需要對軸向齒厚精度和齒側(cè)表面粗糙度進行確定。左右切削法粗車完成之后，可以在兩邊齒側(cè)距離刀刃之間看到趕刀刃的間隙。

　　精車起刀點的確定，可以根據(jù)對刀的誤差進行一定程度的調(diào)整，避免空走刀現(xiàn)象的出現(xiàn)。在精加工主程序定位之后，嚴格按照相關(guān)圖樣的要求，對蝸輪輪蝸桿的左側(cè)面進行加工。如果主程序需要進行二次定位，要保證蝸輪蝸桿齒厚度和右側(cè)面粗糙度的要求。另外，添加切削液可在一定程度上提高切削加工效率，改善齒面加工質(zhì)量。

      一般情況下，蝸桿為主動輪，材料是密度大的合金鋼，不易磨損;蝸輪為從動輪，材料為青銅的。蝸輪用青銅是因為青銅有潤滑作用，有利于減小摩擦;且青銅質(zhì)地比較軟，一般蝸桿的材料都比蝸輪硬，蝸輪是被動輪，蝸桿是主動輪一般都與電機相連，萬一設(shè)備發(fā)生故障不能轉(zhuǎn)動，電機可以通過蝸桿把質(zhì)地軟的蝸軟損壞，來保護電機不被燒壞。

　　制造蝸輪副的材料組合首先要求有優(yōu)良的減摩性，此外還要求一定的強度。在滑動速度較高的重要傳動中，蝸輪材料通常采用鑄錫青銅ZQSn10-1和ZQSn6-6-3，鑄鋁鐵青銅ZQAl9-4和ZQAl10-3-1.5的抗膠合能力較差，不宜用于滑動速度大于6m/s的場合。