深孔鉆，深孔鉆床，深孔鉆機床

①首先根據(jù)加工工件的大小把薄銅片(厚度根據(jù)線電極情況和加工部位形狀而定)剪成長條形，然后折疊，井保證折疊部分一長一短。采用短銅片的目的是減少銅片的厚度，使上噴嘴更接近工件加工部位，以便于提高加工精度;

②然后把銅片折疊的彎曲部分用小手錘錘平，并用什錦銼修理成圖3所示形狀;

③再把經以上處理的銅片塞到線電極加工所形成的縫隙里，同時在工件該部們的表面滴上502膠水(即環(huán)氧樹脂瞬時快干膠)。除此之外，鉆銑模式的快速轉換使得在加工斜孔前必須加工的導向孔或臺階孔可在同一臺機床上加工，無需在其他數(shù)控銑床上加工，減少了工件的周轉及代工時間。由于切割時，電火花線切割機高壓沖水使工件所受壓力較大，若單純用銅片塞緊來保證導電和固定，容易產生以下問題：(a)銅片塞得太松，擔心固定不可靠、導電不穩(wěn)定;(b)銅片塞得太緊，又擔心損傷工件表面、破壞形位公差，所以采用502膠水來保證被切割部分與母體材料固定;

④在將銅片塞進加工部位時，應按圖4把BC段都塞進縫隙里，并把AD段掰平，使上噴嘴更接近工件以保證加工精度。加工完畢后再將其掰直即可把銅片從縫隙中取出。在此尤應注意是：用502膠水粘貼連接銅片時應遠離工件余留部件處，以免502膠水滲到正好位于其下方的導絲嘴的穿絲孔里，造成穿絲孔堵塞。此外粘貼連接銅片的位置應考慮對稱分布，且應保證同時塞緊，避免工件發(fā)生偏移，以致影響工件加工質量。深孔鉆加工中的滾壓方式各有特色，各有弊端，選擇時應該按照具體目標效果來選擇。

傳統(tǒng)的BTA單齒鉆頭的基礎上進行了部分優(yōu)化設計，主要體現(xiàn)在以下幾點：

   ①適當增大刀體與孔壁之間的間隙h(即進氣間隙)以減小空氣阻力，使壓縮空氣和霧化液能迅速到達切削區(qū)進行潤滑和冷卻。

深孔加工

   ②適當增大刀具排屑口，排屑口形成倒錐型，使切屑能快速而順暢地進入排屑通道，不易堵屑；同時在排屑入口處形成“噴吸效應”，增大排屑速度。

   ③增多分屑刃，加寬斷屑臺，實現(xiàn)強制分屑和斷屑，使切屑變窄及易于折斷，有助于排屑和散熱。

在使用的過程中，當深孔刀具毀壞時，非常不容易被發(fā)覺，這樣的情況很可能會影響加工的精密度，并導致產品銷量的虧損，輥筒甚至于使機床遭受毀壞。在平常的深孔鉆孔眼機床中，床頭箱主光軸，鉆桿箱主光軸一般選用直流調速裝置來扼制直流電機從而成功實現(xiàn)調速。深孔鉆床是專門加工圓柱形深孔工件的設備，比如機床的主軸孔、各種液壓油缸、汽缸圓柱形通孔、盲孔及階梯孔等。

   在深孔刀具進行加工的時候因為加工深度常達到十幾米甚至于幾十米，在加工的過程中，刃具毀壞狀態(tài)很難掌握，一般都由操筆者依據(jù)自個兒的辦公經驗來判斷。直流調速具備調速范圍寬，蒸壓釜低速性能好等獨特的地方深孔鉆孔眼機床主要用于深孔鉆孔，擴孔，鏜孔等深孔加工。恰當添加鉆頭鋒角，可減小鉆削徑向力，有利于在深孔鉆加工中降低導向塊的磨損和減小鉆孔的偏斜度。

深孔鉆床就是一種深加工設備，在深加工過程中深孔鉆床的孔偏斜度是一個值得重視的問題。下面就由廠家來給我們介紹深孔鉆床這方面的問題。

深孔鉆床導向套的裝配精度在深孔加工中對孔偏斜有著重要的影響，也是敏感的因素。機床裝配時一定要保證導向套與工件主軸及鉆桿箱主軸的同軸度。深孔加工中孔的偏斜與加工長度是線性關系。深孔鉆頭的磨削角度也會對加工孔的偏斜度有影響。

   還有就是，被加工工件的材質均勻程度對偏斜度影響同樣很大。加工過程中，深孔鉆床深孔鉆頭會向著材質較軟的方向偏移。所以，在對偏斜度要求較高的深孔加工中，材料的熱處理非常關鍵。盡可能的使材料組織細化均勻。