其缺點是(1)進(jìn)入擴(kuò)大管(4)上部氣室的氣體(44)沒有出路，只能經(jīng)再生斜管上行或隨催化劑經(jīng)輸送管(14)進(jìn)入提升管，這樣將直接影響斜管內(nèi)催化劑的流動；且催化劑靠氣室壓力將其壓入輸送管，這就需要較高的氣室壓力，而它會造成再生斜管下料中斷，從而大大降低裝置的操作平穩(wěn)性。(2)由于擴(kuò)大管(4)內(nèi)不設(shè)流化汽，催化劑在管內(nèi)會形成移動床或死床，不利于催化劑的提升，從而導(dǎo)致催化劑循環(huán)量下降，影響效率。(3)由于設(shè)置料位調(diào)節(jié)系統(tǒng)使操作復(fù)雜化。原理是重組分進(jìn)到催化劑里的微孔，反應(yīng)后斷裂出輕組分，輕組分再從催化劑里出來。

提升管反應(yīng)器結(jié)焦原因

提升管反應(yīng)器是催化裂化裝置的核心，其運行狀況不僅關(guān)系到裝置的產(chǎn)品收率和加工量的大小，而且影響裝置的長周期平穩(wěn)運行。提升管反應(yīng)器為冷壁式結(jié)構(gòu)，一方面器壁內(nèi)襯里表面比較粗糙,易于油滴粘附。另--方面涂抹的隔熱耐磨襯里的隔熱效果不良，散熱嚴(yán)重，導(dǎo)致粘附在提升管內(nèi)壁上的油滴結(jié)焦。隨著反應(yīng)深度的增大，油氣體積流量增大，因此有的提升管反應(yīng)器由不同直徑的兩段（上粗下細(xì)）組成二提升管反應(yīng)器的高度由反應(yīng)所需時間確定，工業(yè)設(shè)計時多采用2-4s的反應(yīng)時間。這時候需要對提升管反應(yīng)器進(jìn)行線路改造升級。

催化裂化提升管反應(yīng)器上端出口設(shè)有氣—固快速分離構(gòu)件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應(yīng)的繼續(xù)進(jìn)行。針對京博石化一套FCC裝置內(nèi)粗旋結(jié)構(gòu)，提出了一種內(nèi)置導(dǎo)流板的粗旋結(jié)構(gòu)，并采用fluent軟件對優(yōu)化模型內(nèi)氣相流場、顆粒運行軌跡及分離效率進(jìn)行數(shù)值研究，并與現(xiàn)場粗旋進(jìn)行了對比。模擬結(jié)果顯示：優(yōu)化模型內(nèi)切向速度呈駝峰分布；軸向速度呈馬鞍形分布；壓力分布呈軸對稱分布，其沿軸向基本不變，而是隨著半徑的減少而降低。本設(shè)備碳素鋼之間的焊接采用J426焊條，銘鉬鋼之間的焊接采用R307焊條，不銹鋼之間采用A137焊條，碳素鋼與銘鉬鋼之間的焊接采用J426焊條，碳素鋼與不銹鋼之間及銘鉬鋼與不銹鋼之間的焊接均采用A307焊條。