5. 無(wú)圖零件切邊表面粗糙度為A。

6. 膨脹節(jié)在垂直管線或斜管上安裝時(shí)，導(dǎo)流筒口朝下。

7. 嚴(yán)禁用偏移或拉壓波紋管的辦法調(diào)整管道安裝誤差，必須保證波紋管的自由狀態(tài)。

8. 組裝焊接時(shí)，應(yīng)對(duì)波紋管加以保護(hù)，防止是電弧燒穿波紋管或焊渣飛濺到波紋管上，并不得碰撞波紋管以防止變形和損傷。

9. 本膨脹節(jié)焊接材料，碳素鋼之間用J427焊條，奧氏體不銹鋼之間用A132焊條，碳素鋼與不銹鋼之間用A307焊條，波紋管本身及其與筒節(jié)之間的焊接用相當(dāng)于0Cr18NinTi的焊絲。

在提升管底部預(yù)提升區(qū)來(lái)自再生器的催化劑經(jīng)再生斜管進(jìn)入其中，在預(yù)提升氣體的作用下，沿提升管上升的同時(shí)與噴嘴噴出的油汽接觸反應(yīng)，在提升管出口處進(jìn)行快速分離，分離出的油汽進(jìn)入分餾系統(tǒng)，而催化劑則經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器進(jìn)行再生，燒掉催化劑表面的積碳，然后，再由再生斜管進(jìn)入提升管，完成一個(gè)催化劑的循環(huán)過(guò)程。工業(yè)裝置的水蒸氣用量一般為2-3kg/1000kg催化劑，對(duì)重油催化裂化則用4-5kg/1000kg催化劑。目前國(guó)內(nèi)工業(yè)裝置所使用的提升管反應(yīng)器，大多是直筒式和底部縮徑兩種。

其缺點(diǎn)是(1)進(jìn)入擴(kuò)大管(4)上部氣室的氣體(44)沒(méi)有出路，只能經(jīng)再生斜管上行或隨催化劑經(jīng)輸送管(14)進(jìn)入提升管，這樣將直接影響斜管內(nèi)催化劑的流動(dòng)；且催化劑靠氣室壓力將其壓入輸送管，這就需要較高的氣室壓力，而它會(huì)造成再生斜管下料中斷，從而大大降低裝置的操作平穩(wěn)性。(2)由于擴(kuò)大管(4)內(nèi)不設(shè)流化汽，催化劑在管內(nèi)會(huì)形成移動(dòng)床或死床，不利于催化劑的提升，從而導(dǎo)致催化劑循環(huán)量下降，影響效率。國(guó)內(nèi)有些煉油廠采用了注入終止劑技術(shù)，但是僅是憑經(jīng)驗(yàn)來(lái)確定有關(guān)的參數(shù)，可靠性差。(3)由于設(shè)置料位調(diào)節(jié)系統(tǒng)使操作復(fù)雜化。

本實(shí)用新型是一種構(gòu)思兩個(gè)方案均是針對(duì)催化裂化提升管反應(yīng)器底部預(yù)提升區(qū)(I)進(jìn)行改進(jìn)而獲得兩種新型的催化裂化提升管反應(yīng)器，A方案和B方案均為提升管反應(yīng)器底部預(yù)提升區(qū)(I)是擴(kuò)大管(20)(見(jiàn)附圖1)，在擴(kuò)大管(20)內(nèi)設(shè)置內(nèi)輸送管(25)，提升氣體管(23)，流化氣體管(21)，流體氣體分布環(huán)管(22)，這是兩個(gè)不同方案的共同構(gòu)思，由于內(nèi)輸送管(25)設(shè)置在擴(kuò)大管(20)內(nèi)不同的位置及提升氣體管設(shè)置在不同位置，及擴(kuò)大管(20)與提升管(27)的連接形式不同，而形成了兩種不同的方案均能達(dá)到共同的目的和相同的效果。實(shí)驗(yàn)及計(jì)算結(jié)果表明，霧滴初始粒徑越小則進(jìn)料段內(nèi)的汽化速率越高，兩者之間呈指數(shù)關(guān)系。