目前，國內(nèi)的球軸承裝配檢測生產(chǎn)線對深溝球軸承內(nèi)外圈進(jìn)行的檢測普遍采用手工進(jìn)行檢測，手工檢測方式存在著檢測效率低、人為誤差大，同時也增加了檢測人員的勞動強(qiáng)度的缺陷，因此，此種檢測方式難以適應(yīng)現(xiàn)代化規(guī)模生產(chǎn)的需要。一些球軸承裝配檢測生產(chǎn)線易受到軸承套圈質(zhì)量的影響，一旦軸承套圈的檢測效果不好或檢測結(jié)果登記錯誤，極易導(dǎo)致裝配的深溝球軸承合格率變低。

球軸承裝配檢測生產(chǎn)線，其特征在于：所述軸承套圈識別記錄裝置基于無線射頻技術(shù)，所述標(biāo)簽具體為電子標(biāo)簽。球軸承裝配檢測生產(chǎn)線，其特征在于：所述電子標(biāo)簽包括RFID不干膠標(biāo)簽、托盤標(biāo)簽和不干膠標(biāo)簽。球軸承裝配檢測生產(chǎn)線，其特征在于：所述超聲波檢測裝置的超聲波頻率為0.45-10MHz。球軸承裝配生產(chǎn)線,包括軸承外圈上料機(jī),軸承內(nèi)圈上料機(jī),自動合套機(jī),自動保持架裝配機(jī),超聲波清洗機(jī),甩干機(jī),雙面加脂機(jī)和自動壓蓋機(jī),軸承外圈上料機(jī)的結(jié)構(gòu)為,配有超聲波軸承外圈清洗機(jī),軸承內(nèi)圈上料機(jī)不需要更換新的推料板,避免了浪費(fèi),節(jié)省了材料.

軸承裝配生產(chǎn)線主要工藝流程：

A→內(nèi)外圈分別上料

B→內(nèi)外徑檢測（檢查尺寸，高度，錐度）

C→單件定位，退磁清洗（超聲波頻率：38∽40kHz，過濾精度5μm）

D→ECT檢查（渦檢測出混料、硬度超差產(chǎn)品，硬度分辨率±1°）裂紋檢測（表面裂紋長度>3mm,裂紋深度>0.05mm）→移動（認(rèn)面）

E→內(nèi)外圈分選（認(rèn)面及溝徑測量，測量方式：立式測量，測量精度1μm以內(nèi)，標(biāo)準(zhǔn)件定期校對，周期可設(shè)定）→內(nèi)外圈合套→裝鋼球（球倉有防錯，球傷不超過3%）→后工序次品再投入（NG品由人工將產(chǎn)品返回設(shè)備，設(shè)備在合理位置預(yù)留輸入口）

F→內(nèi)外圈合套后清洗（通過式清洗、噴淋、過濾精度3μm）