機械加工產生誤差主要原因之一

機床的幾何誤差

引發(fā)和產生主軸徑向回轉誤差原因主要有：軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸幾段軸頸的同軸度誤差、主軸繞度等。它們對主軸徑向回轉精度的影響大小，一般情況下都是隨具體的加工方式而改變的。軸承承載端面和主軸軸肩端面對主軸回轉軸線，就極易產生軸向竄動，所以就會產生垂直度的誤差。加工方法不同在車床加工內孔和外圓的時候，主軸徑向回轉誤差通產還能引起工件的圓柱度和圓度誤差，一般情況下對加工工件的端面不會產生影響。主軸軸向回轉誤差通常對加工內孔和外圓的影響起不到太大作用，但對加工端面的平面度和垂直度則有著至關重要的影響。在車螺紋的時候，主軸向回轉誤差還能導致被加工螺紋的導程產生相應周期性的誤差。

輪廓控制數(shù)控機床輪廓控制數(shù)控機床也稱連續(xù)控制數(shù)控機床，其控制特點是能夠對兩個或兩個以上的運動坐標的位移和速度同時進行控制。為了滿足刀具沿工件輪廓的相對運動軌跡符合工件加工輪廓的要求，必須將各坐標運動的位移控制和速度控制按照規(guī)定的比例關系協(xié)調起來。因此在這類控制方式中，就要求數(shù)控裝置具有插補運算功能．所謂插補就是根據(jù)程序輸入的基本數(shù)據(jù)（如直線的終點坐標、圓弧的終點坐標和圓心坐標或半徑），通過數(shù)控系統(tǒng)內插補運算器的數(shù)學處理，把直線或圓弧的形狀描述出來，也就是一邊計算，一邊根據(jù)計算結果向各坐標軸控制器分配脈沖，從而控制各坐標軸的聯(lián)動位移量與要求的輪廓相符合在運動過程中刀具對工件表面進行連續(xù)切削，可以進行各種直線、圓弧、曲線的加工．輪廓控制的加工軌跡。這類機床主要有數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控線切割機冰、加工中心等。

數(shù)控加工工藝

先粗后精的原則在進行數(shù)控加工時，根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等元素來劃分工序時，應遵循粗、精加工分開則來劃分工序，即先粗加工全部完成之后再進行半精加工、精加工。對于某一加工表面，應按粗加工——半精加工——精加工順序完成。粗加工時應當在保證加工質量、刀具耐用度和機床——夾具——刀具——工件工藝系統(tǒng)的剛性所允許的條件下，充分發(fā)揮機床的性能和刀具切削性能，盡量采用較大的切削次數(shù)得到精加工前的各部余量盡可能均勻的加工狀況。精加工時主要保證零件加工的精度和表面質量，故通常精加工時零件的輪廓應由后一刀連續(xù)精加工而成。為保證加工質量，一般情況下，精加工余量以留0.2-0.6mm為宜，粗、精加工之間，隔一段時間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復，再進行精加工，以提高零件的加工精度。