輪轂電泳涂裝改進(jìn)措施

1）提高脫脂效果，可以從以下幾個方面來考慮：

A.工藝方面，可以在*前面增加一道熱水噴淋清洗工序，可有效去除工件表面90%以上的機(jī)械雜質(zhì)，減輕脫脂工序的負(fù)荷。另外，這對于輪轂夾縫夾帶殘酸問題也會有一定程度的改善。

B.選擇優(yōu)化脫脂劑品種。根據(jù)脫脂劑各組分的不同作用，適當(dāng)調(diào)整配比，并適當(dāng)減少偏硅酸鈉含量（它的清洗性差，遇酸形成難以洗掉的硅膠，危害極大）。充分發(fā)揮表面活性劑的組合效應(yīng)，增添滲透劑、乳化劑，可*大限度地除盡夾縫內(nèi)油污。

C.加強(qiáng)對脫脂槽液的管理。脫脂液有效濃度以游離堿度來控制，但不能單憑游離堿來判斷脫脂液的效果，因?yàn)楸M管堿度不降低，但表面活性劑的有效濃度也會損失或失效，因此除需要每天補(bǔ)加脫脂劑外，還需定期換槽。換槽時將二次脫脂液繼續(xù)作為預(yù)脫脂液用，重新配二次脫脂液，這樣既提高脫脂液的利用率，又能使脫脂液始終保持*佳狀態(tài)。同時生產(chǎn)中，嚴(yán)格按工藝要求對脫脂溫度、時間等參數(shù)進(jìn)行控制。

2）加強(qiáng)對工件脫脂后的水洗加強(qiáng)脫脂后的水洗，經(jīng)常更新水洗用水，防止水洗槽內(nèi)的污物對工件造成二次污染，同時也要防止工件在工序間出現(xiàn)返銹現(xiàn)象。

3）酸洗液的選擇常用的酸洗液有鹽酸、磷酸、硫酸等。經(jīng)過現(xiàn)場實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，采用硫酸除銹時，漆膜起泡率高；鹽酸除銹起泡輕微；磷酸除銹*有利。當(dāng)然，還應(yīng)從成本及適應(yīng)自動化生產(chǎn)線節(jié)奏上來綜合考慮選用何種酸洗液，但考慮夾縫問題，建議不選擇硫酸。

4）控制中和工序的中和劑濃度在保證能完全中和輪轂表面、夾縫等處殘留酸液的前提下，盡可能地降低中和劑的濃度，防止堿液殘留在輪轂夾縫內(nèi)。

5）轉(zhuǎn)化膜的選擇與控制提高膜的質(zhì)量，提高其防銹性能，控制各項(xiàng)參數(shù)，防止膜發(fā)花、粗糙等問題。尤其是工件在出現(xiàn)返銹情況時，更應(yīng)注意對前處理轉(zhuǎn)化膜藥液游參數(shù)的控制。

中國汽車零部件陰極電泳漆技術(shù)現(xiàn)況

汽車車身涂底漆工藝的發(fā)展歷程為：手工刷涂或噴涂底漆→手工噴涂底漆→輥浸或拖式浸涂底漆（型，后改為水性底漆）→陽極電泳涂裝→1977年開始采用陰極電泳涂裝。采用陰極電泳涂裝已有30余年歷史，并取得較大的科技進(jìn)步（如涂層的耐腐蝕性，槽液穩(wěn)定性、作業(yè)性、泳透力、涂膜外觀等方面）；通過一次涂布使車身所有表面獲得均勻涂膜，從環(huán)保、資源再利用和涂層質(zhì)量等方面來評價，現(xiàn)今仍是先進(jìn)的車身涂底漆工藝，大量流水生產(chǎn)的汽車車身幾乎都采用陰極電泳打底。近年來，為進(jìn)一步提高車身及空腔結(jié)構(gòu)內(nèi)表面陰極電泳涂裝的質(zhì)量和降低成本，汽車廠與涂料廠聯(lián)合開發(fā)提高電泳涂料的泳透力、控制涂膜厚度、改善電泳涂膜外觀、降低涂裝成本等方面的陰極電泳涂裝技術(shù)。

陰極電泳技術(shù)包括前處理、脫脂、水洗、表調(diào)、磷化、水洗、純水洗、電泳、超濾水洗、純水洗等10多道前處理電泳工序。與噴涂底漆工藝相比，采用電泳技術(shù)涂裝的底漆是由金屬材料通過電化學(xué)反應(yīng)而在表面形成的漆膜，比普通噴涂更致密、附著力更強(qiáng)，并且具有的耐鹽霧、耐濕熱性能，其防腐能力也遠(yuǎn)高于其他類型的底漆。

陰極電泳涂裝工藝經(jīng)過30多年的發(fā)展，已經(jīng)成為成熟的汽車車身底漆涂裝的先進(jìn)技術(shù)之一，大量流水生產(chǎn)的汽車車身幾乎都采用陰極電泳涂裝工藝。與此同時，為適應(yīng)防腐、環(huán)保、節(jié)能和客戶的多樣化性能要求，陰極電泳涂料的開發(fā)也取得了快速發(fā)展，有的涂料公司目前已經(jīng)開發(fā)出所謂第七代、第八代陰極電泳涂料?？傮w來看，陰極電泳涂料的主要技術(shù)發(fā)展趨勢是：較低的溶劑含量；較低烘烤固化溫度；不含鉛等重金屬；較低的漆膜密度和加熱減量；高泳透力性能；耐候性、平滑性及銳邊涂覆性優(yōu)良等。

白車身車門鉸鏈電泳流痕的解決方案

車身經(jīng)過電泳后，因鉸鏈安裝面存在棱形凸起，鉸鏈擰緊后側(cè)圍外板與鉸鏈安裝面不能完全貼合，零件間存在細(xì)小間隙，電泳液受毛細(xì)虹吸作用的影響，電泳過程中會有少量電泳液會進(jìn)入外板與鉸鏈的間隙，瀝干工藝并不能消除這些殘留的電泳液，電泳烘干時，電泳液表面張力隨溫度的升高而減小，虹吸作用減弱，殘留的電泳液流出間隙，在車身外板上形成電泳流痕。

解決方案

增加車身吹凈工藝：電泳后一道純水浸泡清洗后設(shè)有瀝干工藝，但積存在細(xì)小間隙的液體因毛細(xì)虹吸作用很難瀝出。使用高壓空氣對鉸鏈安裝面進(jìn)行吹凈，加快殘留電泳液的瀝出，消除或減少電泳液的殘留量，增加車身吹凈工藝能降低電泳流痕的發(fā)生率并減輕流痕程度。

提高鉸鏈安裝面平整度：鉸鏈與側(cè)圍外板鈑金安裝面的平面度原要求為 0.3mm，鉸鏈安裝面是鑄件表面，常有金屬鑄造過程中形成的凸起或凹坑，當(dāng)凸起或凹坑程度較重時，導(dǎo)致鉸鏈安裝面與鈑金不能完全貼合，形成間隙，進(jìn)而導(dǎo)致電泳液在間隙處積存。通過提高鉸鏈安裝面的平面度要求，從 0.3mm 提升至 0.2mm，鉸鏈安裝面在鑄造后增加打磨工藝，使安裝面更為平整，實(shí)現(xiàn)鉸鏈與側(cè)圍外板的緊密貼合，降低電泳液積存殘留的可能性。通過試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，提高鉸鏈安裝面平整度的方法對解決電泳流痕非常有效，單車流痕個數(shù)從 5.5 下降到 0.5，減少 91%，鉸鏈處的電泳流痕已基本消除。對比兩種擬定工藝方法的試驗(yàn)結(jié)果，發(fā)現(xiàn)提高鉸鏈安裝面平整度的方法效果明顯，可基本解決鉸鏈區(qū)域電泳流痕的缺陷；與財務(wù)部門合作，核算兩種工藝方法的成本，提高鉸鏈安裝面平整度的單車成本增加也少于高壓空氣吹凈；工藝難度上，鉸鏈安裝面由供應(yīng)商負(fù)責(zé)加工，并不增加主機(jī)廠加工深度，簡便易行。從效果、成本、工藝難度上綜合考慮，推薦使用提高鉸鏈安裝面平整度的工藝方法，解決鉸鏈電泳流痕的問題。

汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術(shù)的發(fā)展趨勢（三）

研究表明，防撞性設(shè)計(jì)制造薄壁結(jié)構(gòu)在汽車行業(yè)仍然是一個主要挑戰(zhàn)。車身吸能構(gòu)件多用沖壓工藝制造，其厚度不均勻，殘余應(yīng)變/應(yīng)力較大，特別是高強(qiáng)鋼或高強(qiáng)鋼等材料。此外，材料性能、沖壓工藝和幾何形狀的不確定性一般從制造階段傳播到操作階段，可能導(dǎo)致沖擊響應(yīng)的不可控波動。針對這些關(guān)鍵問題，提出了一種基于多目標(biāo)可靠性的設(shè)計(jì)優(yōu)化方法，將沖壓不確定性與薄壁結(jié)構(gòu)進(jìn)行耦合優(yōu)化。首先將沖壓過程的有限元分析結(jié)果轉(zhuǎn)化為耐撞性。其次，采用替代建模技術(shù)，從均值和標(biāo)準(zhǔn)差兩方面對成形和沖擊響應(yīng)進(jìn)行近似化處理。第三用多目標(biāo)粒子群優(yōu)化算法，結(jié)合蒙特卡羅，尋找可靠的設(shè)計(jì)解。該方法不僅顯著提高了汽車零件結(jié)構(gòu)的成形性和耐撞性，而且能提高其安全可靠性。

由于車輛的能量耗散能力顯著下降，抗撞性能的提高成為輕型車輛發(fā)展的關(guān)鍵。因此，他們進(jìn)行了材料增強(qiáng)和結(jié)構(gòu)優(yōu)化，如汽車結(jié)構(gòu)涉及到的薄壁框架，表面機(jī)械磨損處理，在不犧牲延性的前提下誘導(dǎo)金屬納米結(jié)構(gòu)增強(qiáng)強(qiáng)度等措施，充分利用了先進(jìn)高強(qiáng)度鋼材的優(yōu)異性能，進(jìn)行了大量的實(shí)驗(yàn)和數(shù)值模擬，測試結(jié)果表明，與目前市場上的同類產(chǎn)品相比，產(chǎn)品重量輕、強(qiáng)度高、安全影響程度高，可以滿足輕量化汽車的要求。

通過使用有限元分析法，對于兩種不同鋼鐵材料的座椅框架在不同的加載條件下進(jìn)行優(yōu)化厚度和改進(jìn)設(shè)計(jì)的文章，研究發(fā)現(xiàn)軟鋼材料制造的車座框架與用先進(jìn)的高強(qiáng)度鋼材代替，使用先進(jìn)的高強(qiáng)度鋼材可以顯著減輕座椅框架的重量，同時可以在車輛的使用壽命內(nèi)提高燃油效率，并減少CO2排放。

在先進(jìn)高強(qiáng)度鋼板的加工方面研究，通過設(shè)計(jì)一種新型的凹口沖頭實(shí)現(xiàn)汽車高強(qiáng)度鋼板的一次沖程多步翻邊，采用增量成形的概念，改進(jìn)拉伸翻邊沖頭形狀，提高汽車用先進(jìn)高強(qiáng)鋼的拉伸翻邊性能，結(jié)果表明，與單步翻邊法相比，這種新方法的拉伸應(yīng)變從0.406降至0.280，拉伸角邊大應(yīng)變轉(zhuǎn)移到直翻邊區(qū)域。