淬火加熱溫度過高，使得奧氏體晶粒粗大，且會造成氧化、脫碳現(xiàn)象，零件變形與開裂的傾向增大。在規(guī)定的加熱溫度范圍內，淬火加熱溫度偏低則會造成零件內孔收縮，孔徑尺寸變小。故應選用加熱溫度規(guī)范的上限植;而對于合金鋼，加熱溫度偏高，則會引起內孔膨脹，孔徑尺寸變大，因此應選用加熱溫度的下限值為宜。對于一些小型的沖壓凸凹?；蚣氶L的圓柱形零件(如小沖頭)，可事先預熱至520--580℃，然后放入中溫鹽浴爐內加熱至淬火溫度，比直接使用電爐或反射爐加熱淬火零件變形明顯減小，且能控制開裂傾向。尤其是高合金鋼模具零件，正確的加熱方式為：先預熱(溫度為530--560℃)，然后升至淬火溫度。加熱過程中應盡量縮短高溫段時間，以減少淬火變形及避免小裂紋的生產。


真空爐制造時，應確保不漏氣、不漏水。真空爐爐體和爐蓋等的密封是用橡膠件，因此需要用水隔層進行冷卻。若水漏到爐膛里時，爐膛溫度很高，會引起事故。真空爐處理的工件，應清洗凈表面油污，同時避免淬火油槽的油蒸氣進入爐膛。這些油蒸氣和空氣混合后將形成事故氣氛，一旦有明火或通電時就會產生事故。所以真空爐裝料后應關閉爐門，將爐膛抽成真空后，方可通電加熱。

三，后熱處理，在生產中后熱處理的質量檢驗通常包括淬火，表面淬火，回火后的檢驗。1.變形。淬火變形按要求進行檢查，如變形超過規(guī)定，應再經(jīng)校直處理，如因某種原因無法校直，而變形量又超過加工余量時，可做返修處理，方法是將工件在軟態(tài)校直后再淬火回火重新達到要求，一般工件淬火回火后的變形量，不大于2/3到1/2余量。2.開裂。任何工件表面不許有裂紋，因此熱處理件都必須100%檢查，應該重點檢查應力集中部位、尖角、鍵槽、薄壁孔、厚薄交界處和突出與凹陷處等等。3.過熱與過燒。過熱與過燒用金相顯微鏡檢測，工件淬火后，不許有粗針狀馬氏體過熱組織及晶界氧化的過燒組織，因為過熱與過燒會引起強度降低、脆性增大極易開裂。4.氧化與脫碳。加工余量小的工件，氧化與脫碳要控制的嚴一些，對切削刀具與磨具來說，不允許有脫碳現(xiàn)象，在淬火件發(fā)現(xiàn)嚴重氧化與脫碳時，加熱溫度一定過高或保溫時間過長，因此必須同時作過熱檢驗。5.軟點。軟點將造成工件磨損及疲勞損壞，故不許有軟點，其形成原因多為加熱與冷卻不當或原材料的組織不均勻，存在帶狀組織及殘留脫碳層等等，出現(xiàn)軟點后應及時進行返修處理。6.硬度不足。通常工件淬火時加熱溫度太高，殘余奧氏體太多會引起硬度的降低，加熱溫度偏低或保溫時間不足，以及淬火冷卻速度不夠、操作不當?shù)榷紩斐纱慊鹩捕炔蛔?。對上述情況只有進行返修處理。7.鹽浴爐。高中頻及火焰淬火的工件，不許有現(xiàn)象。

2、縮短加熱時間　　生產實踐表明，依工件的有效厚度而確定的傳統(tǒng)加熱時間偏于保守，因此要對加熱保溫時間公式τ＝α·K·D中的加熱系數(shù)α進行修正。按傳統(tǒng)處理工藝參數(shù)，在空氣爐中加熱到800～900℃時，α值推薦為 1.0～1.8min/mm，這顯然是保守的。如果能將α值減小，則可大大縮短加熱時間。加熱時間應根據(jù)鋼種工件尺寸、裝爐量等情況通過實驗確定，經(jīng)優(yōu)化后的工藝參數(shù)一旦確定后要認真執(zhí)行，才能取得顯著經(jīng)濟效益。