下流式外取熱器操作法

催化裂化裝置再生系統(tǒng)設(shè)置外取熱器，目的是為了取出該系統(tǒng)多余熱量，外取熱按其催化劑流動(dòng)路線，分為上的流式外取熱器和下流式外取熱器兩種，本裝置采用下流式外取熱器。外取熱系統(tǒng)由汽包，外取熱器，汽水及催化劑管路，計(jì)量儀表及自動(dòng)控制系統(tǒng)、滑閥及流化風(fēng)系統(tǒng)等部分組成。除氧水進(jìn)入汽包，飽和水以汽包下部抽出自然循環(huán)進(jìn)入外取熱器，吸熱后部分汽化，形成汽水混合物返回汽包，汽水經(jīng)分離后，飽和蒸汽從汽包頂部引出，飽和水重新進(jìn)入外取熱器。由再生密相床來的高溫催化劑進(jìn)入外取熱器后與管束充分接觸，放出部分熱量，冷卻后的催化劑進(jìn)入燒焦罐，外取熱器底部輸入流化風(fēng)，頂部煙氣返回?zé)构奚喜?。?）外取熱器殼體上的各處松動(dòng)風(fēng)風(fēng)量不對(duì)稱，或大或小，周圍的催化劑會(huì)吸附松動(dòng)風(fēng)所含的水蒸氣而結(jié)塊，結(jié)塊了的催化劑使部分管束部分取熱不均勻，導(dǎo)致管束局部過熱。

外取熱器的流化狀態(tài)分析

從 外取熱器 流化情況 因?yàn)闆]有上電液換向閥（用流化風(fēng)量操縱取發(fā)熱量），外取熱器內(nèi)一直處在全滿情況，金屬催化劑呈密相床，進(jìn)入流化風(fēng)后，在風(fēng)量較低時(shí)，床層不可以徹底流化，產(chǎn)生“溝流”，流化風(fēng)帶上一部分金屬催化劑由回到管回到再造器。當(dāng)流化風(fēng)量持續(xù)提升至床層徹底流化時(shí)，因?yàn)閮?nèi)部藏量控制不了，外取熱器產(chǎn)汽量也控制不了，為大產(chǎn)汽量。生產(chǎn)制造中運(yùn)用流化風(fēng)量操縱取發(fā)熱量具體就是說操縱床層內(nèi)流化地區(qū)的尺寸。外取熱器取熱量的大小，可以外取熱汽包的產(chǎn)汽量表現(xiàn)出來，其次，外取熱器提升管密度，可表明催化劑循環(huán)量的大小，密度高，催化劑循環(huán)量大，取熱也將增大。 

琦昌是一家運(yùn)營翼閥、內(nèi)襯、水封罐機(jī)器設(shè)備的生產(chǎn)廠家，勤奮以“優(yōu)勢(shì)人才、優(yōu)勢(shì)管理方法、優(yōu)勢(shì)技術(shù)性、優(yōu)勢(shì)裝備”，打造出強(qiáng)悍公司。 

催化裂化外取熱器廠家供應(yīng)爐管如果發(fā)生了泄漏，是很嚴(yán)重的一件事情，了解原因才能對(duì)癥下藥，這里琦昌科技介紹一些泄漏原因：

（1）管束表面沖蝕、磨損。由于操作波動(dòng)大，管束迎受面的高溫催化劑沖刷相當(dāng)嚴(yán)重，管束被不斷減薄，后磨穿。

（2）應(yīng)力疲勞破壞。外取熱器管束入口段，由于流速較低，容易產(chǎn)生汽水分層。加熱中產(chǎn)生的蒸汽積聚在管子上部，汽泡增大后又被水帶走，管壁出現(xiàn)干濕交替，引起管壁溫度呈周期性的變化。隨流速的提高，形成的汽泡變小，停留時(shí)間變短，使該處管子產(chǎn)生溫度交變，引起交變應(yīng)力疲勞破壞。有下列情況之一者需要超工作壓力實(shí)驗(yàn)：外取熱器新裝或管束改動(dòng)后停用外取熱器一年以上再次運(yùn)行前外取熱器內(nèi)部部件更換后外取熱器累計(jì)運(yùn)行六年未進(jìn)行超過工作壓力實(shí)驗(yàn)時(shí)。

外取熱器內(nèi)催化劑流動(dòng)方向

煉油廠重油催化裂化的外取熱器內(nèi)催化劑流動(dòng)的方向可分為兩種形式：即下流式密相傳熱外取熱器和上式稀相傳熱外取熱器。因其在流化狀態(tài)下，高溫催化劑顆粒傳熱系數(shù)高，取熱負(fù)荷和操作彈性范圍大且能耗低等特點(diǎn)，在重油催化裂化裝置中得到廣泛使用，成為必不可缺少的關(guān)鍵設(shè)備。在外取熱器內(nèi)部設(shè)置一定數(shù)量的取熱管，熱催化劑在管外流動(dòng)，欠焓水由取熱管內(nèi)設(shè)置的下降管自上而下引入到取熱管內(nèi)底部，然后由取熱管與管內(nèi)的下降管之間的環(huán)形間隙自下而上動(dòng)，換熱后產(chǎn)生飽和水與飽和蒸汽流出取熱管；為了避免在切除管束查漏過程中造成管束的干燒損壞管束（材質(zhì)為20g，耐溫上限為480℃），因此逐步將外取熱A切出，但為避免外取熱溫度過低造成催化劑和泥，外取熱A下滑閥開度保持在15%左右，提高流化風(fēng)量維持外取熱A的較低藏量（11%），逐步降溫。