采用先進(jìn)連退工藝，如R—OA技術(shù)，通過快速冷卻和低溫冷卻，提高Fec形核和長大的驅(qū)動力，讓固溶c以Fec的形式析出;增加耐時效性。

熱軋以較低溫度加熱板坯，同時配合高一74一中國新技術(shù)新產(chǎn)品溫卷取工藝，促進(jìn)A1N和Fe，C的析出和長大，有效減少鋼板中固溶N含量。采用超低碳無間隙原子鋼，鋼中含有極低量的C、N元素，同時Ti、Nb等強(qiáng)碳氮化物形成元素可以進(jìn)一步固定C、N原子，能時效問題。

鋅液中銻含量偏低，降低了鋅液黏度和表面張力，增大鋅液流動性和鋅液對鋼板的浸潤能力，縮短浸鋅時間;

鋅液溫度偏低，影響了鋅液在帶鋼表面的流動性，溫度越高，流動性越好。

帶鋼入鋅鍋溫度過低，導(dǎo)致帶鋼表面多余的鋅液在沒完全回流到鋅鍋前就開始冷卻凝固。

氣刀后產(chǎn)生鋅流紋的原因主要如下：①帶鋼表面帶走的鋅液量大(厚鍍層時更容易出現(xiàn))，由于重力作用鋅液繼續(xù)向下流淌，凝固后出現(xiàn)鋅液流淌的痕跡;

沉沒輥、穩(wěn)定輥磨損造成的帶鋼抖動、板形不好都會造成帶鋼表面受力不均。

生產(chǎn)鍍鋁鋅產(chǎn)品時，帶鋼出鋅鍋后的冷卻速度和退火爐內(nèi)帶鋼溫度波動導(dǎo)致溫度低的區(qū)域鋅花成核快、尺寸小，溫度較高的區(qū)域鋅花成核慢、尺寸也較大。

原料帶鋼表面粗糙度越大，形核越多，鋅花越小;粗糙度越小，形核越少，鋅花越大。粗糙度不均的原因主要有以下幾種：

沉沒輥、穩(wěn)定輥磨損造成的帶鋼抖動或沉沒輥穩(wěn)定輥轉(zhuǎn)動不靈活，造成帶鋼表面擦劃傷;