磷化促進劑

1）氧化促進劑：常用的氧化促進劑有NO2-、NO3-，NO2-常與NO3-配合使用。硝基化合物如硝基芳香族化合物等均可作為促進劑，SNBS使用較多，但其成本高，必須與其他促進劑如NO2-、NO3-、ClO3-配合使用。ClO3-作為磷化促進劑時，若濃度過高，磷化液變得不穩(wěn)定，易形成過多沉淀，并引起鋼鐵表面鈍化，膜層發(fā)黃，從而降低磷化膜的耐蝕性，一般只用于鋅系磷化。

H2O2是工業(yè)中z強的促進劑，還原產物是水，但不穩(wěn)定，不常用。MoO4-是較為理想的磷化促進劑，它具有：沉渣少、溶液穩(wěn)定、使用壽命長、易調整的優(yōu)點[。并有加速成膜速度，降低膜重，提高磷化膜的耐腐蝕性能的作用。同時能夠與金屬離子形成絡合物，減少由金屬鹽的增加導致的厚磷化膜的形成。單獨使用能迅速形成薄而密的膜層，可不進行磷化前金屬工件的表面調整，直接參與成膜，成為膜的構成分，從而降低磷化液中有效成分的消耗。

有關磷化劑在常溫下如何使用介紹

但就溫度來說，所謂常溫是指15-25度，不在這個范圍內的溫度，不是常溫。至于磷化劑怎么使用，就涉及到磷化劑的工藝指標及適應的工藝流程。如果工藝流程不正確，再好的磷化劑也不會得到滿意的效果。所謂工藝流程，是指生產中物料實際經過的工序，如脫脂、水洗、磷化等。

一般而言，涂裝常溫磷化劑的工作參數(shù)如下：游離酸度0.5-1.4點，總酸度16-30點，促進劑2-4點，時間5-12分鐘。如果是防腐磷化，參數(shù)一般為：游離酸度3-10點，總酸度50-120點，促進劑3-5點，時間10-20分鐘。

鋅系磷化常見問題分析：涂裝后涂層起泡或有孔。（1）工件表面有油沒清洗干凈。（2）工件表面有強酸。（3）工件表面生銹。（4）工件未完全烘干就噴涂。（5）粉末受污染或受潮。涂裝后涂層出現(xiàn)縮孔。（1）脫脂槽中含有硅物質，如含硅的消泡劑、脫模劑之類的物質。（2）脫脂槽脫脂不干凈。（3）固化爐中沒有排氣管，導致粉末烘烤后的廢氣排不出去。（4）粉末污染。（5）空氣濕度太低。噴涂后工件表面有砂粒。（1）磷化掛灰。（2）烘爐不干凈。（3）車間內粉塵太大。（4）回收粉的使用比例不合適。（5）烤爐內不干凈。