304不銹鋼管的固溶處理程序有哪些

固溶溫度主要根據(jù)化學(xué)成分確定。一般說來，合金元素種類多、含量高的牌號，固溶溫度要相應(yīng)提高。特別是錳、鉬、鎳、硅含量高的鋼，只有提高固溶溫度，使其充分溶解，才能達(dá)到軟化效果。但穩(wěn)定化鋼，如1Cr18Ni9Ti，固溶溫度高時(shí)穩(wěn)定化元素的碳化物充分溶解于奧氏體中，在隨后的冷卻中會以Cr23C6的形態(tài)在晶界析出，造成晶間腐蝕。為使穩(wěn)定化元素的碳化物（TiC和NbC）不分解、不固溶，一般采用下限固溶溫度。

1消除加工硬化，以利于繼續(xù)冷加工。通過固溶處理，歪扭的晶格恢復(fù)，伸長和破碎的晶粒重新結(jié)晶，內(nèi)應(yīng)力消除，鋼管抗拉強(qiáng)度下降，伸長率上升。

2恢復(fù)不銹鋼固有的耐蝕性能。由于冷加工造成碳化物析出，晶格缺陷，使不銹鋼耐蝕性能下降。固溶處理后鋼管耐蝕性能恢復(fù)到狀態(tài)。奧氏體不銹鋼通過固溶處理來軟化，一般將加熱到950～1150℃左右，保溫一段時(shí)間，使碳化物和各種合金元素充分均勻地溶解于奧氏體中，然后快速淬水冷卻，碳及其它合金元素來不及析出，獲得純奧氏體組織，稱之為固溶處理。固溶處理的作用有3點(diǎn)。

3使鋼管組織和成分均勻一致，這對原料尤其重要，因?yàn)闊彳埦€材各段的軋制溫度和冷卻速度不一樣，造成組織結(jié)構(gòu)不一致。在高溫下原子活動加劇，σ相溶解，化學(xué)成分趨于均勻，快速冷卻后就獲得均勻的單相組織。

酒鋼生產(chǎn)雙相不銹鋼市場潛力巨大

本次用戶需求10×2500mm、12×2500mm規(guī)格極限寬度雙相不銹鋼產(chǎn)品，由于產(chǎn)品厚度小、寬度大，軋制過程風(fēng)險(xiǎn)大、操作困難。技術(shù)人員從原料著手，依據(jù)展寬道次壓下量設(shè)計(jì)原料規(guī)格尺寸，設(shè)計(jì)軋制規(guī)程，盡可能充分利用展寬道次，合理分配縱軋道次壓下量，確保軋制成功。

由于雙相不銹鋼軋制期間對溫度變化比較敏感，為避免溫度降低后增加軋制困難，技術(shù)人員提前關(guān)閉了輥道冷卻水，并適當(dāng)降低了軋輥冷卻水壓力，減少鋼板溫度損失，確保軋制順利。

經(jīng)過不銹鋼及煉軋廠技術(shù)人員的周密策劃和中板作業(yè)區(qū)操作人員的精心操作，終生產(chǎn)出12×2500mm規(guī)格雙相不銹鋼9塊共40余噸，刷新了中板生產(chǎn)線軋制雙相不銹鋼的寬度紀(jì)錄，為后續(xù)10×2500mm極限規(guī)格產(chǎn)品的開發(fā)打下了基礎(chǔ)。

雙相不銹鋼特點(diǎn)

具有高強(qiáng)度、良好的耐腐蝕性及優(yōu)越的焊接性能，而且以氮代鎳，節(jié)約了大量的，被廣泛應(yīng)用于石油、化工、造船、造紙、制鹽、海水淡化、建筑等領(lǐng)域，市場潛力巨大。

世界核協(xié)會推薦使用雙相不銹鋼冷卻系統(tǒng)

世界核協(xié)會年度報(bào)告顯示，2018年全球發(fā)電量超過2500億千瓦時(shí)，占全球電力供應(yīng)的10.5%。截至2019年6月，全球共有54臺機(jī)組在建。作為清潔能源，是全球降低碳排放的主要貢獻(xiàn)者，未來可發(fā)揮更大作用。冷卻水系統(tǒng)是站必不可少的組成部分，為雙相不銹鋼管道的應(yīng)用提供了市場機(jī)會。

廠安全運(yùn)行的關(guān)鍵因素是冷卻水管道系統(tǒng)。這個(gè)復(fù)雜的系統(tǒng)包含數(shù)千英尺的管道，直徑從大到小不等，其功能是為站設(shè)備的冷卻提供可靠的供水。通常有一個(gè)非安全級操作系統(tǒng)和一個(gè)安全級緊急系統(tǒng)。非安全級管道系統(tǒng)必須提供足夠的冷卻水來進(jìn)行設(shè)備的正常冷卻。而安全級系統(tǒng)必須在緊急情況下，提供足夠的冷卻水使反應(yīng)堆處于受控狀態(tài)并將其安全關(guān)閉。上述這些系統(tǒng)所使用的管道材料，必須在設(shè)備的整個(gè)使用壽命期都能抗冷卻水的腐蝕。

根據(jù)站位置的不同，冷卻水的種類從相對干凈的淡水到被污染的海水。因此，管道材料的腐蝕程度差別很大。經(jīng)驗(yàn)表明，隨著系統(tǒng)的老化，可能會出現(xiàn)各種腐蝕問題，如果不加以解決，會對系統(tǒng)造成損害，阻礙其提供所需的冷卻水。

不銹鋼模具表面的拋光處理技術(shù)

不銹鋼拉深模表面質(zhì)量要求很高。較低的表面粗糙度可以起到減摩和提高抗粘合性的作用因此。拉深模在進(jìn)行了磨削加工后，更重要的是消除加工痕跡。而在模具制造中往往忽視了研磨和拋光工序。應(yīng)該指出。在整個(gè)模具加工過程中，拋磨工作量應(yīng)占三分之一，因不銹鋼產(chǎn)品的外觀質(zhì)量在很大程度上取決于模具的拋磨技術(shù)。模具表面粗糙度降低，模具的修磨次數(shù)相應(yīng)減少，模具使用壽命相應(yīng)地得到提高。

如果模具表面拋磨不夠，加之不銹鋼薄板拉深易引起粘結(jié)瘤的特性，因而拉深出來的產(chǎn)品劃痕嚴(yán)重。而產(chǎn)品上的這此劃痕用拋光處理來解決既費(fèi)時(shí)又達(dá)不到效果。因此，我們應(yīng)該在模具拋磨工序上下大的功夫，只有模具表面加工精度提高才能減少產(chǎn)品的劃痕，模具的修模壽命才能得到大幅度提高。近年來，國內(nèi)出現(xiàn)了各種拋光新技術(shù)和拋光工具，開發(fā)了超聲波、電解拋光、磨料噴射、擠壓珩磨等新工藝、新設(shè)備。據(jù)資料介紹，對CrWMo，3Cr12W8V,Cr12三種材料模具進(jìn)行電化學(xué)拋光試驗(yàn)研究，證明這種拋光僅用5-10分鐘就能使模具型腔表面粗糙度從原來的Ra3.2-Ra1.6的基礎(chǔ)上降低到Ra0.4-RaO.2。同時(shí)通過電化學(xué)拋光還可提高表面硬度以提高耐磨性。又如，超聲波拋光機(jī)可用于經(jīng)軟氮化處理的型腔的細(xì)拋光，它可以避免手工拋光易破壞氮化膜的缺點(diǎn)。對于新的拋光技術(shù)我們應(yīng)該積極去運(yùn)用和總結(jié)。