石膏漿液密度通過(guò)影響石膏漩流器的分離效果和石膏的結(jié)晶時(shí)間影響石膏的含水率。據(jù)資料顯示，石膏結(jié)晶體含量高的時(shí)刻是在吸收塔內(nèi)固體含量在15%~18% 時(shí)。石膏含量隨漿液密度的降低而降低，當(dāng)漿液密度過(guò)低時(shí)，不僅石膏的品質(zhì)得不到保證，并且因石灰石細(xì)顆粒的影響，后續(xù)的石膏脫水也將變得異常困難 ；漿液密度過(guò)高一般發(fā)生在石灰石過(guò)量的情況下，在石灰石過(guò)量的情況下，二化硫的吸收被抑制，產(chǎn)生與漿液密度過(guò)低時(shí)相同的困境。因此在實(shí)際的脫硫工作中，打開(kāi)排出泵進(jìn)行石膏脫水的時(shí)機(jī)是當(dāng)石膏漿液密度達(dá)到1120~1140kg/m3且含固量約為18% 時(shí)。

氣流煅燒設(shè)備是讓熱氣流與石膏粉料在風(fēng)管內(nèi)直接接觸，二水石膏迅速脫水而制成半水石膏，熱氣流可以采用燃煤或天氣燃燒后生成的熱煙氣。這種設(shè)備一般在脫硫石膏進(jìn)料端布置打散裝置，一方面采用高速旋轉(zhuǎn)錘頭將物料擊碎并拋起，實(shí)現(xiàn)顆粒分散，另一方面利用轉(zhuǎn)子間的狹長(zhǎng)間隙均布熱氣流，保證石膏顆粒與熱氣流均勻接觸以完成換熱。氣流煅燒過(guò)程中石膏顆粒是懸浮態(tài)受熱，氣固兩相換熱面積大，物料與熱煙氣同向運(yùn)動(dòng)，初始溫差大，換熱效高，同時(shí)也可以由直管氣流變?yōu)槊}沖氣流或者布置旋流器等方式，用于擾動(dòng)氣固兩相流動(dòng)，使顆粒與氣流生相對(duì)速度差，強(qiáng)化傳熱效率。

內(nèi)加熱管式蒸汽回轉(zhuǎn)窯適用于有蒸汽的地方，與直熱式回轉(zhuǎn)窯相比，內(nèi)部設(shè)有許多換熱管，管內(nèi)通蒸汽，石膏在筒體與換熱管接觸間接受熱，蒸汽在管內(nèi)放熱后凝結(jié)成水。內(nèi)加熱管式蒸汽回轉(zhuǎn)窯采用槳葉式輸送機(jī)進(jìn)料，隨回轉(zhuǎn)窯慢速（1~5r/min）轉(zhuǎn)動(dòng)而前行，石膏分布在筒體下截面，呈堆積態(tài)，不能與所有換熱管同時(shí)接觸，換熱效率較低，設(shè)計(jì)揚(yáng)料板或擋料板，可保證石膏在筒體截面內(nèi)均勻分散，提高與換熱管熱交換效率。整個(gè)窯體設(shè)備較長(zhǎng)，蒸汽系統(tǒng)較為復(fù)雜，造價(jià)較高。

除了二水石膏晶體自身溶解度較大外，為保證施工性能，石膏基自流平砂漿的用水量（60% 左右）遠(yuǎn)大于其水化所需理論用水量（18.6%），較高的孔隙率結(jié)構(gòu)是其耐水性差的原因。摻入粉煤灰降低石膏所占比例，優(yōu)化脫硫石膏的“微級(jí)配”，且粉煤灰球形顆粒具有一定的“滾珠效應(yīng)”，可進(jìn)一步增加砂漿流動(dòng)度，共同實(shí)現(xiàn)降低用水量的目的。微觀上，砂漿中可水溶性水化產(chǎn)物二水石膏含量減小，孔隙率下降，孔徑分布得到優(yōu)化，宏觀表現(xiàn)為耐水性和耐久性提升。

2.2　水泥對(duì)砂漿性能的影響

摻入水泥對(duì)自流平砂漿基本性能的影響，見(jiàn)圖2。