粗加工切削液的選用

對于粗加工切削液的選用有哪些方法？鑫諾小編為大家一一道來：

（1）用于高速工具剛刀具粗車或粗銑碳素鋼工件時，應選用質(zhì)量分數(shù)低的乳化液（如3%~5%的乳化液），也可以選用合成切削液。

（2）用于高速工具剛刀具粗車或粗銑鋁及其合金、銅及其合金工件時，應選用5%~7%的乳化液。

（3）粗車或粗銑鑄鐵時，因為鑄鐵中含有石墨，切削時石墨可以起到固體潤滑劑的作用，能減少摩擦。若使用油類切削液，會把崩碎切屑和砂粒粘合在一起，起到研磨劑的作用，使刀具和機床導軌磨損，所以鑄鐵粗加工時一般不用切削液。

（4）用硬質(zhì)合金刀具粗切削加工時，一般不加切削液，因為若切削液流量不足或不均，會造成硬質(zhì)合金刀片冷熱不均，產(chǎn)生裂紋，造成刀具報廢。但在加工某些硬度高、強度大、導熱性差的特殊材料時（尤其是重切削），由于這時切削區(qū)域溫度較高，會造成硬質(zhì)合金刀片與工件材料中的某些元素發(fā)生粘接和擴散現(xiàn)象，導致刀具迅速磨損，此時，應加注流量充足、均勻并以冷卻作用為主的切削液，如2%~5%的乳化液或合成切削液，可顯著降低切削區(qū)域溫度，提高刀具壽命。若切削液采用噴霧加注法，則切削效果更好。硬質(zhì)合金刀具使用切削液時，不能間斷使

用，一定自始至終使用，否則會影響刀具壽命和工件已加工表面質(zhì)量。

（5）低速切削時，刀具以硬質(zhì)點磨損為主，宜選用以潤滑性能為主的切削油 ，在較高速度切削時，刀具主要是熱磨損，要求切削液有良好的冷卻性能，宜選用乳化液或水溶液。

什么是油基切削液

切削液的種類也是會分很多種，今天來和大家詳細介紹我們比較常見的其中一種——油基切削液

油基切削液又稱切削油，其基本成分是基礎油（礦物油或合成油）。使用時不需要稀釋，直接使用原液。根據(jù)加工方式、刀具材料、工件材料和加工要求的不同，可在基礎油中適量加入各種添加劑，如油性劑、極壓劑（如氯、硫、磷等）、防腐蝕劑、扛氧化劑等，配制成性能各異的油基切削液。油基切削液按照基礎油和添加劑的不同，大致可分為純礦物油（如L－AN5～L－AN32牌號的全損耗系統(tǒng)用油，即機械油、或煤油和輕柴油等）、純合成油（其基礎油由合成脂、聚α烯烴、聚醚、聚二醇等組成）、活性極壓切削油（如硫化油）、非活性極壓切削油（如含氯、磷等添加劑切削油）和減摩切削油。用礦物油作基礎油的切削油具有潤滑性能優(yōu)良、防銹性能好的優(yōu)點，故使用蕞多；但因礦物油在高速加工時易產(chǎn)生煙霧和可燃燒，生物降解性差，污染水和土壤，有損操作者健康。因此，以礦物油為主的切削油發(fā)展趨勢：一是礦物油逐漸被生物可降解的、不含芳香烴的聚烯烴合成類物質(zhì)所替代；二是逐漸被水基切削液所替代，以節(jié)省能源2．2水基切削液 水基切削液是目前應用蕞多的切削液，其產(chǎn)品約 占到切削液市場總份額的百分之七十。水基切削液需要用水稀釋后加以使用，根據(jù)稀釋后的狀態(tài)可分為微乳化切削液和合成切削液。

使用過切削液的朋友應該都知道，使用了切削液后沒過多久，發(fā)現(xiàn)工件出現(xiàn)了生銹的現(xiàn)象，那么這是什么原因造成的呢？今天鑫諾小編就來和大家分析一下：

可能是由于油性切削油液中的極壓添加劑發(fā)生分解反應起腐蝕作用，比如含氯添加劑，在有微量水存在造成水解，引起生銹；還有就是加工件的存放保管不良，環(huán)境比較惡劣而導致的生銹。還有可能就是貪圖便宜選擇劣質(zhì)的切削液。

那么解決方案有哪些：

（1）有效防止水分進入切削油；

（2）更換切削油品種，選擇合適的切削液；

（3）添加防銹劑，提高油性切削液的防銹性能；

（4）加工后再做一點防銹處理。你可以試試蕪湖鑫諾的切削液和防銹油，我司在切削液防銹油領域有20年以上的經(jīng)驗，擁有大量成熟的加工方案。是您放心的選擇！