緊固件在加工和處理過程中，尤其在電鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過程中，表面吸收了氫原子，沉積的金屬鍍層然后俘獲氫。當(dāng)緊固件擰緊時，氫朝著應(yīng)力蕞集中的部分轉(zhuǎn)夠，

引起壓力增髙到超過基體金屬的強(qiáng)度并產(chǎn)生微小的表面裂開。氫特別活動并很快滲入到新形成的裂隙中去。這種壓力-裂開滲入的循環(huán)一直繼續(xù)到緊固件斷裂。通為了消除氫脆的威脅，緊固件要在鍍后盡可能快地加熱烘焙，以使氫從鍍層中滲出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）進(jìn)行3-24小時。 由于機(jī)械鍍鋅是非電解質(zhì)的，這實際上消除了氫脆的威脅。

基于模具零件電鍍缺陷產(chǎn)生機(jī)理的分析，模具零件良好的表面狀態(tài)可提高電鍍質(zhì)量，為獲得良好的電鍍效果，提升模具量產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，主機(jī)廠需制定模具零件電鍍流程標(biāo)準(zhǔn)用于規(guī)范電鍍前后的檢查與維護(hù)方式。

在進(jìn)行電鍍前，模具應(yīng)符合以下要求。

模具零件間的研合率應(yīng)達(dá)到模具設(shè)計的型面間隙要求（型面90%以上，強(qiáng)壓區(qū)域100%）。

研合率是沖壓件成形質(zhì)量的重要評價指標(biāo)，對制件的尺寸精度與表面質(zhì)量有重要影響，因此電鍍前需確認(rèn)研合率是否符合要求，如圖6所示。針對研合不足區(qū)域，根據(jù)模具零件型面的設(shè)計要求，結(jié)合制件的拉深質(zhì)量，持續(xù)研磨凸、凹模型面間隙。

為確認(rèn)模具電鍍結(jié)構(gòu)強(qiáng)度是否充分，采用有限元軟件ANSYS對壓邊圈進(jìn)行靜力學(xué)分析，模擬模具在鈑金沖壓成形過程中的靜力學(xué)響應(yīng)。由鈑金成形原理可知，拉深到底前瞬間壓邊圈受力蕞大。由于本案例只需定性檢測壓邊圈的受力情況，為加快計算機(jī)運(yùn)行速度，對壓邊圈受力分析進(jìn)行簡化，簡化模型。其中，壓邊圈上表面受力可簡化為均勻加載至管理面與平衡塊豎直方向上的合力F1；壓邊圈下側(cè)受力可簡化為均勻加載至其頂桿腿豎直方向上的合力F2。