中國汽車零部件陰極電泳漆技術(shù)現(xiàn)況

汽車車身涂底漆工藝的發(fā)展歷程為：手工刷涂或噴涂底漆→手工噴涂底漆→輥浸或拖式浸涂底漆（型，后改為水性底漆）→陽極電泳涂裝→1977年開始采用陰極電泳涂裝。采用陰極電泳涂裝已有30余年歷史，并取得較大的科技進步（如涂層的耐腐蝕性，槽液穩(wěn)定性、作業(yè)性、泳透力、涂膜外觀等方面）；通過一次涂布使車身所有表面獲得均勻涂膜，從環(huán)保、資源再利用和涂層質(zhì)量等方面來評價，現(xiàn)今仍是先進的車身涂底漆工藝，大量流水生產(chǎn)的汽車車身幾乎都采用陰極電泳打底。近年來，為進一步提高車身及空腔結(jié)構(gòu)內(nèi)表面陰極電泳涂裝的質(zhì)量和降低成本，汽車廠與涂料廠聯(lián)合開發(fā)提高電泳涂料的泳透力、控制涂膜厚度、改善電泳涂膜外觀、降低涂裝成本等方面的陰極電泳涂裝技術(shù)。

陰極電泳技術(shù)包括前處理、脫脂、水洗、表調(diào)、磷化、水洗、純水洗、電泳、超濾水洗、純水洗等10多道前處理電泳工序。與噴涂底漆工藝相比，采用電泳技術(shù)涂裝的底漆是由金屬材料通過電化學反應而在表面形成的漆膜，比普通噴涂更致密、附著力更強，并且具有的耐鹽霧、耐濕熱性能，其防腐能力也遠高于其他類型的底漆。

陰極電泳涂裝工藝經(jīng)過30多年的發(fā)展，已經(jīng)成為成熟的汽車車身底漆涂裝的先進技術(shù)之一，大量流水生產(chǎn)的汽車車身幾乎都采用陰極電泳涂裝工藝。與此同時，為適應防腐、環(huán)保、節(jié)能和客戶的多樣化性能要求，陰極電泳涂料的開發(fā)也取得了快速發(fā)展，有的涂料公司目前已經(jīng)開發(fā)出所謂第七代、第八代陰極電泳涂料。總體來看，陰極電泳涂料的主要技術(shù)發(fā)展趨勢是：較低的溶劑含量；較低烘烤固化溫度；不含鉛等重金屬；較低的漆膜密度和加熱減量；高泳透力性能；耐候性、平滑性及銳邊涂覆性優(yōu)良等。

電泳汽車零部件淺談電泳與噴漆的區(qū)別

電泳涂裝是將具有導電性的被涂物浸漬在裝滿水稀釋的、濃度比較低的電泳涂料槽中作為陽極（或陰極），在槽中另設置與其相對應得陰極（或陽極），在兩極間通一定時間的直流電，在被涂物上析出均一、水不溶涂膜的一種涂裝方法。

現(xiàn)社會，電泳汽車零部件廠家發(fā)現(xiàn)，汽車已經(jīng)成為了現(xiàn)在人們生活中必不可少的一種交通工具，但是汽車在成為成品前，是需要經(jīng)過很多道工序才可以得到，例如汽車涂裝。而電泳涂裝已成為了現(xiàn)代汽車涂裝中基礎的涂裝，也是必須要經(jīng)過的一個過程。

1、質(zhì)量保證

a.電泳漆涂裝幾乎可以對汽車產(chǎn)品實現(xiàn)保護，對內(nèi)腔、夾縫等噴涂方式涂裝不到的地方都能實現(xiàn)涂漆保護；從而實現(xiàn)汽車產(chǎn)品的耐久性。

b.汽車電泳漆所采用的材料為環(huán)氧樹脂，這是涂料當中耐蝕性、附著力、柔韌性等都是的一種涂料。汽車在各種各樣的環(huán)境中使用，若涂層對鋼材保護性能不好，則出現(xiàn)涂層脫落、銹蝕情況產(chǎn)生，導致使用壽命下降。

c.涂膜均一，容易實現(xiàn)穩(wěn)定的涂裝質(zhì)量控制，從而實現(xiàn)汽車大批量生產(chǎn)的質(zhì)量穩(wěn)定一致性。

2、作業(yè)效率

電泳涂裝可以實現(xiàn)大規(guī)模的自動化流水性作業(yè)，3min就能完成對一個車身、車架的涂覆，這是其它任何涂裝方式都不可企及的！從而滿足了汽車生產(chǎn)的大規(guī)模量產(chǎn)需求！

3、安全

“安全一”這是人人都非常清楚的生產(chǎn)要求！涂料在大多百姓眼里等同于“危險”——、！而電泳漆為水性涂料，無火災隱患，極大地提高了安全性保障！

4、環(huán)保

電泳漆目前大多已為環(huán)保型電泳漆，不含重金屬，低溶劑含量；輔以合理的回收設計，涂料利用率可達98%以上，排污，從而充分地實現(xiàn)對作業(yè)環(huán)境、對社會環(huán)境的保護。

汽車零部件電泳磷化除渣

陰極電泳涂裝前處理的目的是去除被涂構(gòu)件上的異物, 提供電泳涂裝要求的良好基底, 以保證涂層具有良好的防腐蝕性能和附著力。

前處理主要設備有:密封室、各工藝槽、加熱系統(tǒng)、管路系統(tǒng)、油水分離系統(tǒng)、加料系統(tǒng)、磷化除渣系統(tǒng)、磷化酸洗系統(tǒng)等。

磷化工序是提高零部件耐腐蝕性的有效方法, 被用在電泳涂裝線的前處理中。沒有經(jīng)過磷化處理的汽車零部件陰極電泳涂膜耐鹽霧性約400～500 h , 經(jīng)過磷化處理的汽車零部件陰極電泳涂膜耐鹽霧性720 h以上。磷化膜質(zhì)量的好壞, 直接影響金屬表面耐腐蝕性, 并對下面的涂裝生產(chǎn)工序(如電泳)產(chǎn)生影響。影響磷化膜的多種因素中, 磷化渣是主要因素之一, 即伴隨著磷化膜的形成, 也產(chǎn)生不溶性的磷酸鐵沉淀 。同時, 由于磷化液的配置比例不當, 還會導致過量的磷酸鋅沉淀出來, 形成另一部分磷化渣。磷化除渣技術(shù)就是將磷化液中的磷化渣清除掉, 保證磷化膜的質(zhì)量, 提高零件的耐腐蝕性。磷化除渣技術(shù)

磷化膜質(zhì)量的好壞, 直接影響金屬表面耐腐蝕性, 并對電泳工序產(chǎn)生影響, 磷化渣是影響磷化膜質(zhì)量的重要因素之一。磷化渣的主要成分是磷酸鋅和磷酸鐵的混合物, 它是磷化液與金屬表面發(fā)生化學反應時必然產(chǎn)生的產(chǎn)物之一。首先鐵被溶解, 溶解出來的鐵離子, 一部分成為磷化膜的組成部分, 另一部分生成不溶性的磷酸鐵從溶液中析出。當金屬表面與溶液中的游離酸反應 , 表面的PH值會上升, 表面層的磷酸鋅溶液被中和, 從而使磷酸鋅結(jié)晶沉積在金屬表面。如果反應過程控制不嚴, 就可能發(fā)生過中和現(xiàn)象, 從而導致過量磷酸鋅沉析出來形成富鋅磷化渣。

磷化渣在溶液中含量過高, 就會附著在工件上, 影響磷化膜性能。電泳涂裝工藝要求磷化膜高度潔凈, 不允許沉渣被帶入電泳槽 , 否則會破壞槽液的穩(wěn)定性。利用磷化除渣技術(shù)凈化磷化液中的磷化渣 ,可使磷化沉渣在磷化液中的含量控制在允許范圍內(nèi)。

汽車底盤部件腐蝕行為研究，值得學習（一）

目前，中國汽車年產(chǎn)量，汽車底盤作為汽車的三大件之一，其腐蝕具有不可避免性，因此研究其耐蝕性和不斷發(fā)展新的耐蝕底盤材料是一項“不朽”的課題。隨著新一輪科技革命的深入推進和汽車強國戰(zhàn)略的實施，如何提高汽車底盤的耐腐蝕性以保障其使用壽命及安全性在材料科學領域成為研究熱點。

汽車底盤部件腐蝕機理及其影響因素

1.1汽車底盤部件的腐蝕機理

我國汽車工業(yè)發(fā)展迅速，但汽車腐蝕問題日趨顯著，其中汽車底盤腐蝕為嚴重。腐蝕類型包括大氣腐蝕、電化學腐蝕和沖擊腐蝕等，主要為電化學腐蝕和沖擊腐蝕。

1.1.1 大氣腐蝕

大氣腐蝕是指金屬在大氣環(huán)境條件下的腐蝕，汽車底盤的大氣腐蝕主要原因是金屬或合金表面形成的水膜溶入金屬離子、腐蝕性氣體。不銹鋼、鋁合金底盤部件常常因Cl-破壞其表面氧化膜而發(fā)生點蝕。溫度和濕度是影響汽車底盤部件大氣腐蝕的兩個重要因素，平均溫度越高，金屬腐蝕越快，與內(nèi)陸地區(qū)相比沿海地區(qū)相對濕度較大，汽車底盤部件腐蝕相對嚴重。

1.1.2 電化學腐蝕

汽車底盤的電化學腐蝕主要為電偶腐蝕和縫隙腐蝕兩種。電偶腐蝕是兩種不同的金屬相互接觸且同時處于電解質(zhì)中所產(chǎn)生的電化學腐蝕。汽車底盤部件難以避免異種金屬焊接結(jié)構(gòu)及雙金屬的裝配，這些位置常發(fā)生嚴重的電偶腐蝕。其縫隙腐蝕是在縫隙及隱蔽區(qū)域發(fā)生的局部腐蝕，汽車底盤存在較多的緊固件和活動件，其狹小的縫隙容易殘留電化學介質(zhì)，電化學介質(zhì)長時間的殘留對汽車底盤關鍵部件產(chǎn)生的縫隙腐蝕。

1.1.3 沖擊腐蝕

在汽車行駛過程中，汽車底盤長期受到地面泥漿、碎石的沖擊。底盤部件表面膜層常常因飛起的碎石沖擊而破壞損傷，導致底層金屬在空氣中。金屬表面因泥漿沉積、積水沖刷而發(fā)生腐蝕破壞，鋅在堿性泥漿中易生成ZnO，泥漿的流動性較小，腐蝕產(chǎn)物不能立即轉(zhuǎn)移，腐蝕產(chǎn)物沉積量逐漸增大，會有難溶物產(chǎn)生，腐蝕速度逐漸減緩。