凈化設備節(jié)能改造研究

　　(一)改進先進工藝

　　應根據(jù)的組成、壓力和對產(chǎn)品氣質量的要求，選用能耗低、經(jīng)濟效益好的脫硫工藝方法。采用溶劑吸收法脫硫時，宜選用溶液酸氣負荷高的溶劑，以降低溶液循環(huán)量。對含二氧化碳與硫1化氫比例高的原料氣，在二氧化碳含量已符合產(chǎn)品氣要求時，宜選用對硫1化氫具有選擇性的溶劑，如甲1基二乙醇1胺(MDEA)及配方溶液。溶液循環(huán)量少，則貧胺液增壓的電力消耗、冷卻貧胺液耗用的循環(huán)冷卻水量及再生胺液的蒸氣消耗量均較低。酸氣量少，酸氣濃度高，硫磺回收裝置過程氣量少，過程氣再熱等過程能耗低。目前有30方，40方和45方和其他規(guī)格，由于汽車的監(jiān)管限制，該真空粉末一般是有限的30到35方，多層絕緣可能高達40～45，并從新的底盤，改善制動，走路，照明等方面都有所改善。進入尾氣處理裝置的尾氣量少，則尾氣處理裝置在線爐加熱消耗的燃料氣小，溶液循環(huán)量小，溶液循環(huán)泵消耗的電能低。

液化(LNG)的生產(chǎn)及其特點

　　屬于氣態(tài)化石燃料，主要的成分是，一般意義上，是從地下開采出來的，其主要的成分是，能夠作為燃燒材料使用。石蠟族低分子飽和烴氣體和少量非烴氣體進行混合后形成了，成功開采出之后，借助相應的裝置進行加工與處理，然后在經(jīng)過加壓、制冷等一系列的程序使其由氣態(tài)轉化為液態(tài)，液態(tài)就是這樣形成的。在總產(chǎn)量一定時，單線生產(chǎn)規(guī)模的擴大可以減少生產(chǎn)線的數(shù)目，不僅縮短了工廠建設周期，還節(jié)省了大量設計、采購和建設承包商的費用。

　　對進行液化往往可以通過階式混合制冷工藝、混合階式制冷工藝、膨脹制冷工藝三種方式來實現(xiàn)。壓縮機、膨脹機、換熱器、分離器、低溫儲罐、低溫泵、低溫槽車等是液化工廠必備的設備。因為制作液化的過程實質就是制冷，因此其制造能夠以國內制冷行業(yè)中的大企業(yè)為依托?？辗种频?-183 ℃)、制氮(-196 ℃)中眾多技術都能夠在液化的制造之中得以運用，例如氣體膨脹制冷技術，壓縮制冷技術等。此外，我國當前擁有的制冷機械設施與制造技藝達到了先進行列，例如低溫儲罐、低溫槽車、換冷設備等。要注意清理壓縮機及其附屬設備和環(huán)境的衛(wèi)生狀況，因為灰塵和雜物油污，不但能污染潤滑油，增加機件的磨損和銹蝕甚至會引起機器的故障。因為制冷技術與制冷極其設備的持續(xù)更新，使得液化在我國的健康發(fā)展具有一定的物質保障。

脫水新工藝新技術的研究

　　隨著人們對資源需求量的不斷增加，傳統(tǒng)的煤礦資源已經(jīng)不能夠再滿足工業(yè)、生活的需要。資源的發(fā)現(xiàn)在極大的程度上解決了能源緊張的現(xiàn)狀，為我國經(jīng)濟的發(fā)展提供了巨大的動力。近幾年來對的研究逐漸深入，關于的開采、凈化技術得到了很大程度的提。脫水是凈化過程中相當重要的一個環(huán)節(jié)，對凈化有著舉足輕重的作用。傳統(tǒng)的脫水主要采用固體吸附、低溫分離以及溶劑吸收等方法，這些方法不僅效果較低、而且凈化效果也不是太明顯。準備備用表，以便在每年的校驗期，能保證下游正常用氣，同時又減少輸差。近幾年來對脫水進行了深入的研究，現(xiàn)階段脫水方法有超音速脫水技術、膜分離脫水技術。本文就將對這幾種脫水技術進行分析研究，現(xiàn)報告如下。

鍋爐內的實際爐膛溫度主要取決于哪些因素

       在空氣中的絕熱燃燒溫度是1950攝氏度.絕熱燃燒溫度的定義是在燃料（的主要可燃成分是CH4和一些C2-C4烴類）與空氣中的氧氣在當量預混燃燒、無預熱、系統(tǒng)絕熱條件下的燃燒溫度.這是一個理論上限,除非采用增氧或純氧燃燒,或者預熱空氣,否則不會超過這個溫度.

       鍋爐內的實際爐膛溫度主要取決于如下幾個因素：（1）與空氣的混合方式（預混還是擴散燃燒,空氣分段方式,一二次風配比及總過量空氣系數(shù)）,（2）空氣是否預熱以及預熱溫度,（3）爐膛內的受熱面布置.現(xiàn)代大型鍋爐都采用低NOx排放設計,以避免高氧濃度與高溫在同一區(qū)域同時出現(xiàn).因此可以假設,該鍋爐采取空氣分段燃燒,一次風與燃料預混.但是CFD模擬表明,在火焰中心區(qū),1高溫度仍然在1600-1900攝氏度之間.在火焰中心之外,溫度應迅速降低到1500攝氏度以下.貼墻及邊角部位更低.

       順便指出,燃燒的溫度下限則由CH4-O2反應的化學平衡決定.為保證燃盡,燃燒溫度不應低于875攝氏度（即便用催化燃燒也是如此）.