鋁合金焊接的清潔方法：

1、焊前清理

    清理的目的是去除焊件表面的氧化膜和油污，這是防止產(chǎn)生氣孔、夾渣的重要措施。1）化學(xué)清洗 、質(zhì)量穩(wěn)定、適用于清理焊絲及尺寸不大、成批生產(chǎn)的焊件。化學(xué)清洗分浸洗法和擦洗法兩種，清洗劑及清洗工藝，2）機(jī)械清理 先用有ji溶劑(bing酮、松香或)擦拭焊件表面的油污，然后用細(xì)銅線(xiàn)刷至表面露出金屬光澤，或者用刮dao清理表面。因此，鋁絲專(zhuān)用接觸頭的尺寸在小得足夠保持電接觸的同時(shí)，又足夠允許膨脹。清理后的焊件應(yīng)在 4h 內(nèi)施焊，否則應(yīng)重新清理。

2、墊板

    為了保證焊透并使焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在接縫下面安放墊板。墊板材料可采用石墨、不銹鋼或碳鋼，表面開(kāi)一圓弧形槽，以保證反面焊縫成形。

3、預(yù)熱

    對(duì)薄、小的焊件一般可以不用預(yù)熱。焊接厚度超過(guò) 5mm 的焊件時(shí)，為了使接縫附近達(dá)到所需要的溫度，焊前應(yīng)對(duì)焊件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為 100～300℃。

鋁合金由于重量輕、比強(qiáng)度高、耐腐蝕性能好、無(wú)磁性、成形性好及低溫性能好等特點(diǎn)而被廣泛地應(yīng)用于各種焊接結(jié)構(gòu)產(chǎn)品中,采用鋁合金代替鋼板材料焊接,結(jié)構(gòu)重量可減輕50 %以上。鋁合金焊接有幾大難點(diǎn):①鋁合金焊接接頭軟化嚴(yán)重,強(qiáng)度系數(shù)低,這也是阻礙鋁合金應(yīng)用的da障礙;②鋁合金表面易產(chǎn)生難熔的氧化膜(Al2O3 其熔點(diǎn)為 2060 ℃) ,這就需要采用大功率密度的焊接工藝;③鋁合金焊接容易產(chǎn)生氣孔;④鋁合金焊接易產(chǎn)生熱裂紋;⑤線(xiàn)膨脹系數(shù)大,易產(chǎn)生焊接變形;⑥鋁合金熱導(dǎo)率大(約為鋼的 4 倍) ,相同焊接速度下,熱輸入要比焊接鋼材大 2～4 倍。通常，用交流焊接鋁合金時(shí)可在載流能力、電弧可控性以及電弧清理作用等方面實(shí)現(xiàn)配合，故大多數(shù)鋁合金的TIG焊都采用交流電源。因此,鋁合金的焊接要求采用能量密度大、焊接熱輸入小、焊接速度高的高xiao焊接方法。

明星機(jī)械大爆料鋁合金筒體環(huán)縫對(duì)接等離子焊接工藝研究

目前， 鋁合金筒體對(duì)接環(huán)縫采用的焊接工藝為：（1）外焊縫：手工TIG打底焊、填充焊（并且對(duì)接前需要上鏜床加工坡口）、自動(dòng)TIG蓋面焊；既然你知道了需要焊機(jī)的種類(lèi)和性能/局限性，下一個(gè)非常重要的步驟就是如何設(shè)置參數(shù)了，遵循以下的提示：購(gòu)買(mǎi)一套鋁材送絲工具。（2）內(nèi)焊縫：TIG重熔；這種工藝工人勞動(dòng)強(qiáng)度大、生產(chǎn)效率低而且易產(chǎn)生焊接缺陷，當(dāng)X射線(xiàn)檢測(cè)出內(nèi)部焊縫缺陷時(shí)需用風(fēng)銑刀銑開(kāi)焊縫進(jìn)行焊補(bǔ)并重新進(jìn)行探傷，返修時(shí)間較長(zhǎng)且浪費(fèi)人力物力，影響生產(chǎn)進(jìn)度，傳統(tǒng)的焊接工藝已難保焊接質(zhì)量和大批量生產(chǎn)。

　　文中將就主筒體對(duì)接環(huán)縫采用等離子弧焊即單面焊，雙面成型的焊接工藝可行性進(jìn)行闡述，這樣既能降低勞動(dòng)強(qiáng)度又能保證焊縫的內(nèi)部質(zhì)量。

　　1 等離子焊接優(yōu)點(diǎn)

　?。?）不用開(kāi)坡口，由于變極性等離子焊接的強(qiáng)大穿透能力，

　　12mm以?xún)?nèi)的工件不需要開(kāi)坡口。

　?。?）節(jié)省焊絲和電力成本，一次穿透12mm的焊接電流只有350安培，比TIG和MIG焊接需要的電流小。而且，MIG和TIG要完成一個(gè)12mm開(kāi)坡口的焊縫，需要浪費(fèi)大量的焊絲。

　?。?）節(jié)省人工和物流成本；相對(duì)于原來(lái)的手工多道焊工藝，現(xiàn)有工藝的焊接效率相當(dāng)于5個(gè)焊接工人的工作效率。

　?。?）單面焊、雙面成型，工件變形明顯??；改進(jìn)后的焊接工藝采用高溫、高聚能的等離子弧和等離子氣實(shí)施焊接，焊接的能量密度高、熱影響區(qū)小，因而焊接的多余熱輸入小。

　?。?）減少對(duì)厚大鋁合金的多道焊，增強(qiáng)接頭強(qiáng)度。在多道焊的情況下，鋁合金焊縫及熱影響區(qū)經(jīng)過(guò)多次回火，接頭強(qiáng)度明顯降低。采用改進(jìn)后的工藝方式一次焊透，有助于減少回火傾向和熱影響區(qū)的范圍，明顯提高鋁合金焊接機(jī)頭的強(qiáng)度。

　　2 技術(shù)方案

　?。?）焊接試件的準(zhǔn)備。

　　（2）投制實(shí)驗(yàn)焊件的主筒體的材質(zhì)為5052-H112。

　?。?）所選焊接材料為ER5356，焊絲直徑？準(zhǔn)1.6mm。

　?。?）焊接方法：主體對(duì)接采用等離子弧焊，外縫自動(dòng)TIG（蓋面），內(nèi)縫自動(dòng)TIG重熔。

　?。?）無(wú)損檢測(cè)情況。

　　對(duì)焊接試件進(jìn)行X光實(shí)時(shí)成像無(wú)損檢測(cè)（檢測(cè)圖像編號(hào)：RT1307 943）檢測(cè)結(jié)果為I級(jí)。

　　（6）焊接工藝評(píng)定。

　　試件按JB/T4734-2002 進(jìn)行機(jī)械性能試驗(yàn)，檢測(cè)試驗(yàn)結(jié)果合格：

　　3 結(jié)束語(yǔ)

　?。?）根據(jù)NB/T 47013-2015進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，對(duì)10mm厚鋁板

　　5052焊接試件的對(duì)接環(huán)焊縫進(jìn)行X攝射線(xiàn)和超聲探傷，達(dá)到I級(jí)合格。

　　（2）根據(jù)JB/T4734-2002附錄焊接工藝評(píng)定的要求，對(duì)10mm

　　厚鋁板5052焊接試件的對(duì)接環(huán)縫、進(jìn)行機(jī)械性試驗(yàn)，達(dá)到要求，拉伸、彎曲試驗(yàn)合格。

　?。?）按焊縫對(duì)接工藝卡指導(dǎo)實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用，焊縫內(nèi)部質(zhì)量及外觀(guān)與縱縫一致，無(wú)損檢測(cè)合格率100%，在生產(chǎn)中推廣應(yīng)用。

鋁合金在生產(chǎn)過(guò)程中，容易出現(xiàn)縮孔、砂眼、氣孔和夾渣等鑄造缺陷。如何修復(fù)鋁合金鑄件氣孔等缺陷呢？如果用電焊、焊等設(shè)備來(lái)修補(bǔ)，由于放熱量大，容易產(chǎn)生熱變形等，無(wú)法滿(mǎn)足補(bǔ)焊要求。

冷焊修復(fù)機(jī)是利用高頻電火花瞬間放電、無(wú)熱堆焊原理來(lái)修復(fù)鑄件缺陷。由于冷焊熱影響區(qū)域小，不會(huì)造成基材退火變形，不產(chǎn)生裂紋、沒(méi)有硬點(diǎn)、硬化現(xiàn)象。而且熔接強(qiáng)度高，補(bǔ)材與基體同時(shí)熔化后的再凝固，結(jié)合牢固，可進(jìn)行磨、銑、銼等加工，致密不脫落。焊前準(zhǔn)備(1)焊前清理鋁及鋁合金焊接時(shí)，焊前應(yīng)嚴(yán)格清除工件焊口及焊絲表面的氧化膜和油污，清除質(zhì)量直接影響焊接工藝與接頭質(zhì)量，如焊縫氣孔產(chǎn)生的傾向和力學(xué)性能等。冷焊修復(fù)機(jī)是修補(bǔ)鋁合金氣孔、砂眼等細(xì)小缺陷的理想方法。