VOCs經轉輪濃縮后，再采用氫化燃燒技術和催化燃燒技術進行燃燒處理。國外對設備工藝進行持續(xù)的改進，日本三菱公司在20世紀就設計利用移動閥切換的蓄熱裝置，采用了具有高蓄熱能力的陶瓷蜂窩體，并實際應用。催化劑也是影響廢氣處理的關鍵內容，將Pd、Au、Ce等金屬催化劑用于催化燃燒降解的實驗結果在國外已見報道。目前，國外沸石濃縮轉輪的相關產品價格昂貴，在我國的VOCs廢氣處理中很難大規(guī)模應用。

國內的沸石吸附濃縮設備起步較晚，生產企業(yè)多以組裝、代理為主要經營模式，作為核心的沸石吸附單元基本依賴進口，國外具有生產技術的企業(yè)也在國內相繼設立設備組裝廠。不過，國內現(xiàn)已有多家高校及科研院所如華南理工大學、浙江大學等對沸石轉輪進行了相關研究，使得國內現(xiàn)有的沸石轉輪成型及設備技術水平與國外的差距在逐步縮小。近幾年，我國在催化燃燒技術方面也已取得較大發(fā)展，國內已有工業(yè)應用及推廣的實例。對催化燃燒技術而言，采用蜂窩狀換熱器回收低品位熱源、進一步優(yōu)化系統(tǒng)的結構設計及實現(xiàn)標準化、模塊化設計是未來的發(fā)展趨勢。雖然我們已經有了較好的研究基礎，但是在核心材料研發(fā)、系統(tǒng)化集成、示范工程應用等方面還有待突破。

催化燃燒廢氣處理技術是廢氣先通過預處理，去除絕大部門的粉塵和顆粒狀物質和油膏等，然后將廢氣引入阻。再送入濃縮體系，將氛圍與廢氣分散，廢氣部門進入下一步處理工序，氛圍部門進入排放口排放；廢氣經過蓄熱體系，使廢氣到達起燃溫度落伍入催化室，在催化劑的作用下，進行催化燃燒。

輪胎廠的廢氣有肯定的橡膠、塑料異味，其身分重要為H2S、CS2、MCH及少量其他臭氣身分。接納的濃縮蓄熱催化燃燒設置裝備部署舉行廢氣管理，處理率已達90%。水洗去失粉塵及硫系物，然后將含量較多的有機身分的廢氣點火處理。

事實上每一種廢氣處理工藝都要上風，催化燃燒工藝實用于一連排氣的凈化，若間歇排氣，不但每次預熱必要耗能，反應熱也無法接納利用，會造成很大的能源浪費。對付排擠的廢氣自己溫度就較高的場所，如漆包線、絕緣質料、烤漆等烘干排氣，溫度可達300℃以上，則不必設置預熱裝置。

　　催化燃燒設備，催化燃燒裝置，催化燃燒法是在催化劑的作用下，將VOCs在200~400℃的低溫條件下分解為CO2和H2O，是凈化碳氫化合物廢氣，消除惡臭的有效手段之一。RCO技術已成為VOCs控制的主流技術。但關鍵問題在于如何提高催化劑的活性和穩(wěn)定性，提高催化劑適用性，以及降低催化劑成本。

RCO作用原理是：首先是催化劑對VOC分子的吸附，提高了反應物的濃度，其次是催化氧化階段降低反應的活化能，提高了反應速率。借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度下，發(fā)生無氧燃燒，分解成CO2和H2O放出大量的熱，與直接燃燒相比，具有起燃溫度低，能耗小的特點，某些情況下達到起燃溫度后無需外界供熱，反應溫度在200-400℃。

　　廢氣含有顆粒狀噴霧和蒸發(fā)出來的氣態(tài)污染物，為避免顆粒狀漆霧影響后續(xù)的活性炭吸附過程，尾氣先進入干式預過濾處理裝置，將尾氣中的顆粒狀污染物截留下來，再進入活性炭吸附床進行吸附處理，廢氣中的氣態(tài)有機污染物被吸附在活性炭表面，而干凈的氣流沿管道高空排放。經過一段時間的吸附，活性炭對污染物吸附達到一定的程度后，啟動系統(tǒng)的活性炭脫附再生過程，將原來吸附在活性炭里的有機廢氣脫附出來，通過催化燃燒將氣態(tài)有機污染物轉化成二氧化碳和水蒸汽，經處理后的氣流高空達標排放。