鏜孔機是怎么解決零件加工的鏜孔問題
    鏜孔機包括機架、底座、機殼和數(shù)控箱，機架上設有底座，底座上設有機殼，數(shù)控箱安裝于機殼的內(nèi)部殼壁上，底座上設有鏜孔機構(gòu)，輸送機構(gòu)和夾緊機構(gòu)，鏜孔機構(gòu)，輸送機構(gòu)和夾緊機構(gòu)均安裝于底座上，鏜孔機構(gòu)安裝于底座的一側(cè)，輸送機構(gòu)和夾緊機構(gòu)安裝于底座的另一側(cè)，輸送機構(gòu)包括X向輸送機構(gòu)和Y向輸送機構(gòu)，X向輸送機構(gòu)安裝于底座上，X向輸送機構(gòu)連接Y向輸送機構(gòu)，Y向輸送機構(gòu)連接夾緊機構(gòu)，鏜孔機構(gòu)包括一鏜孔機構(gòu)和第二鏜孔機構(gòu)。
    鏜孔機結(jié)構(gòu)簡單、科學便利、針對性強、自動化程度高、定位準確、穩(wěn)定性高、省時省力、工作，很好地解決了零件加工的鏜孔問題。構(gòu)件之間的接觸剛度不僅與接觸材料、接觸面的幾何尺寸和硬度有關，而且還與接觸面的表面粗糙度、幾何精度、加工方法、接觸面介質(zhì)、預壓力等因素有關。

    鏜孔機的自動化程度高
    適用于管件孔內(nèi)壁鏜削加工的彎頭鏜孔機包括鏜孔機構(gòu)和工作臺機構(gòu)，特征在于：鏜孔機構(gòu)包括床身、縱向拖板、縱向給進箱，橫向拖板、調(diào)節(jié)手輪、動力箱、鏜孔頭和電機；工作臺機構(gòu)位于鏜孔機構(gòu)的左前方，包括工作臺底座、升降裝置、工作臺、傳動箱、回轉(zhuǎn)臺底座、回轉(zhuǎn)臺和回轉(zhuǎn)軸。
    鏜孔機的結(jié)構(gòu)合理，待加工管彎頭裝夾方便，管件中心可上下、前后調(diào)節(jié)，使各種規(guī)格管彎頭中心與鏜孔機構(gòu)的鏜孔頭中心相一致，工件夾緊不受其外形限制，適用范圍廣，工作效率及自動化程度高。機床運動根據(jù)在切削過程中所起的作用來區(qū)分，切削運動分為主運動和進給運動。

    鏜孔機是適用于哪個個行業(yè)呢？
    鏜孔機屬于船舶機械領域包括鏜排桿、機座體、蝸輪蝸桿機構(gòu)、進給機構(gòu)、手自動切換機構(gòu)、活動定位機構(gòu)、強制定位機構(gòu)和傳動輪，傳動輪用于傳遞動力，并與蝸輪蝸桿機構(gòu)的蝸桿相連接；鏜排桿插在蝸輪蝸桿機構(gòu)的蝸輪孔內(nèi)，蝸輪蝸桿機構(gòu)安裝在機座體內(nèi)，鏜排桿的左側(cè)套有強制定位機構(gòu)，機座體的下部設有活動定位機構(gòu)；鏜孔機的特點和保養(yǎng) 鏜孔機鏜桿的旋轉(zhuǎn)裝置，它的結(jié)構(gòu)緊湊，具有很高的功率重量比。鏜排桿的下方為螺桿，螺桿上設有搖把，螺桿的下方為定位桿，定位桿左端固定在機座體上，鏜排桿、螺桿、定位桿通過手自動切換機構(gòu)和進給機構(gòu)相互配合安裝在一起。
    舵機座立式微型鏜孔機裝置體積小重量輕，可分解多個部件，隨手可提輕巧靈活，能在船艙狹窄的空間自動機械加工。

改進的調(diào)頭鏜孔加工方法

　　加工工藝。箱體類工件如圖2所示，先加工出工藝側(cè)基面“A”，使其與兩孔中心線平行。對一種或幾種零件的加工，按工序先后安排一系列機床，并配以自動上下料裝置和機床與機床間的工件自動傳遞裝置，這樣組成的一列機床群稱為切削加工自動生產(chǎn)線。利用工件較長的側(cè)基面“A”，在鏜削d1孔前調(diào)整裝夾工件，使工件側(cè)基面“A”與工作臺縱向移動平行，平行度小于0.005mm/m，然后利用鏜床主軸外圓的辦法調(diào)整機床主軸中心與側(cè)基面“A”重合在一個基面上，工作臺橫向移動L距離，鏜削d1孔，如圖3所示。

   d1孔鏜削完后，工作臺回轉(zhuǎn)180°，校準使工件側(cè)基面“A”與工作臺縱向移動平行，平行度小于0.005mm/m，然后再利用鏜床主軸外圓的辦法使機床主軸中心與側(cè)基面“A”重合在一個基面上，工作臺橫向移動距離L，鏜削d2孔。

　　如果工件上沒有較長的側(cè)基面，可以在工件側(cè)面放一平尺作為工藝基準，在校好d1孔時，再校準平尺，側(cè)基面與d1孔軸線平行，使平尺側(cè)基面與工作臺縱向移動平行，平行度小于0.005mm/m，調(diào)整機床主軸中心與平尺側(cè)基面重合在一個基面上，然后工作臺橫向移動一個距離，鏜削d1孔，d1孔鏜完后，用同樣的調(diào)整方法校準鏜削d2孔。切入運動是使刀具切入工件表面一定深度的運動，其作用是在每一切削行程中從工件表面切去一定厚度的材料，如車削外圓時小刀架的橫向切入運動。

　　采取新的調(diào)頭鏜削加工工藝，消除了兩次工作臺回轉(zhuǎn)180°的角度定位誤差，同時還消除了工作臺縱向移動誤差。