優(yōu)惠的堆焊耐磨管現(xiàn)貨堆焊耐磨管的特點(diǎn)

1、耐磨特點(diǎn)：采用數(shù)控全自動(dòng)內(nèi)壁堆焊碳化鉻合金材料，抗磨粒磨損性能，采用冶金熔合的方法，耐磨層與基材實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合，即原子間結(jié)合。耐磨層厚度1~20 mm, 耐磨性是普通鋼管的3-5倍左右。
2、抗沖擊特點(diǎn)：堆焊耐磨管的基管采用塑性很好的低碳鋼管，與耐磨層間是冶金結(jié)合堆焊成一體，在受沖擊的過(guò)程中可以吸收大量能量，具有很強(qiáng)的抗沖擊性能和抗裂性能，可以應(yīng)用到振動(dòng)、沖擊較強(qiáng)的工況條件下。
3、切割特點(diǎn)：由于采用軟質(zhì)基管，可以用等離子、碳弧等熱源切割，可以拼焊成型，使現(xiàn)場(chǎng)焊接工作變得省時(shí)、方便。
4、耐壓力特點(diǎn)：外部采用鋼管或鋼板熱壓推制，經(jīng)過(guò)良好的焊接，使得彎頭在10Kg/cm2壓力以上，沒(méi)有問(wèn)題，不會(huì)出現(xiàn)因局部漏氣，而產(chǎn)生的物料導(dǎo)流現(xiàn)象。隨著油田開發(fā)的延續(xù)，油田地面管線面臨的腐蝕環(huán)境越來(lái)越惡劣，特別在一些高酸性氣田，地面管線的腐蝕問(wèn)題十分嚴(yán)重。

 S355J2是一種歐標(biāo)出口低合金堆焊復(fù)合耐磨鋼管，當(dāng)軋制8mm的薄規(guī)格堆焊復(fù)合耐磨鋼管時(shí)，容易出現(xiàn)產(chǎn)品沖擊韌性不合格現(xiàn)象。采用金相分析等手段，會(huì)造成堆焊復(fù)合耐磨鋼管沖擊性能不合格的原因進(jìn)行分析，混晶以及大顆粒TiN夾雜是導(dǎo)致其低溫沖擊性能不合格的直接原因。相關(guān)改進(jìn)措施有以下三種：       1、Nb微合金化　  在堆焊復(fù)合耐磨鋼管原成分體系基礎(chǔ)上，鋼中添加適量的Nb元素，Nb能夠有效抑制奧氏體再結(jié)晶，固溶狀態(tài)下的Nb原子會(huì)推遲奧氏體再結(jié)晶的發(fā)生，且在軋制過(guò)程中碳氮化物的析出，能夠強(qiáng)烈抑制再結(jié)晶的發(fā)生，提高鋼的再結(jié)晶溫度。含Nb鋼在較高的軋制溫度下，能夠進(jìn)入未再結(jié)晶區(qū)軋制，使奧氏體晶粒沿軋制方向伸長(zhǎng)，變形晶粒內(nèi)的變形帶分割了奧氏體晶粒，增加了奧氏體的晶界面積，奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變時(shí)的成核點(diǎn)增多，從而細(xì)化了鐵素體晶粒，同時(shí)減少了混晶的發(fā)生，使堆焊復(fù)合耐磨鋼管的強(qiáng)韌性提高，在低溫下具有較高的沖擊功。 　  2、軋制工藝　  粗軋階段時(shí)，采取高溫大壓下的軋制策略，將粗軋階段15道次縮短為8道次，保證有兩道次壓下率在20%以上，單道次壓下量保證有兩道次在15mm以上。通過(guò)粗軋階段的強(qiáng)力大壓下，促進(jìn)板坯全厚度斷面上變形深入，進(jìn)而促進(jìn)板坯心部發(fā)生再結(jié)晶，保證了中間坯晶粒均勻、細(xì)小。這樣，在終軋制薄規(guī)格成品堆焊復(fù)合耐磨鋼管的過(guò)程中，為成品堆焊復(fù)合耐磨鋼管獲得均勻、細(xì)小的晶粒奠定了條件，避免嚴(yán)重混晶現(xiàn)象和尺寸異常晶粒的出現(xiàn)。 　  3、化學(xué)成分調(diào)整　  原有的成分體系中，Ti元素的作用是為了抑制堆焊復(fù)合耐磨鋼管表面星裂等缺陷的產(chǎn)生，其質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0．35%以下時(shí)，對(duì)鋼材的強(qiáng)度提高作用不大，但是TiN元素在鋼中形成的大顆粒塊狀?yuàn)A雜能夠顯著影響鋼材的低溫沖擊性能，對(duì)于5mm厚的堆焊復(fù)合耐磨鋼管，鑄坯到成品的壓縮比在20倍以上，堆焊復(fù)合耐磨鋼管表面出現(xiàn)缺陷的概率大大降低，因此鋼中不添加Ti元素不會(huì)對(duì)鋼的強(qiáng)度和表面質(zhì)量產(chǎn)生較大影響。9單帶極10~2012~36多帶極8~1522~68等離子弧堆焊自動(dòng)送粉5~150。

堆焊耐磨

陶瓷部件具有優(yōu)異的耐磨損和耐腐蝕性能,但是陶瓷也具有脆性較高的特性,因此在裝配和運(yùn)輸過(guò)程中應(yīng)注意以下幾點(diǎn):

   在搬運(yùn)、安裝過(guò)程中,需要輕搬輕放,避免嚴(yán)重碰撞,特別避免金屬器械直接接觸,或撞擊端面陶瓷

   2、裝配過(guò)程中應(yīng)盡量避免對(duì)復(fù)合管道的沖擊(諸如管道間劇烈的撞擊,對(duì)管道外壁的敲擊,管道由高處墜落及其他有可能致復(fù)合管道受損的狀況)

   3、安裝彎管及異形管件時(shí),注意管件表面箭頭指示方向(如有),須與輸送介質(zhì)流動(dòng)方向一致。

   4、不宜對(duì)復(fù)合管道進(jìn)行切割作業(yè)及實(shí)行焊接作業(yè)。

   5、管道在安裝時(shí),管道與管道中心線要對(duì)正,確保兩端面對(duì)接準(zhǔn)確,兩端面錯(cuò)位量要控制在1.0mm以內(nèi),如有不一致的情況,應(yīng)對(duì)鋼質(zhì)管道或設(shè)備接口采取調(diào)節(jié)措施。

   6、選用管道閥門時(shí),其閥門出口直徑不得大于管道內(nèi)徑。否則,要增設(shè)護(hù)圈以避免介質(zhì)直接沖刷復(fù)合管外部金屬部分。

   7、陶瓷復(fù)合管道法蘭對(duì)接時(shí),所有螺栓均朝一個(gè)方向穿入,即由固定

   端向擴(kuò)建端,螺母位于擴(kuò)建端。

   8、管道采用法蘭連接,加以丁基橡膠墊片,并在陶瓷管道法蘭接觸面涂抹平面密封膠,確保管道的完整和防滲漏措施。

   9、管道安裝完畢必須有支撐對(duì)管道的重量進(jìn)行加固,防止管道在長(zhǎng)距離輸送中直線度下降,對(duì)管道的內(nèi)襯層破壞,影響管道的使用壽命。