焦化廠生產(chǎn)車間的主要工作為凈化煤氣及回收化工產(chǎn)物。集氣管處被冷卻后的煤氣進(jìn)入橫管初冷器在一段循環(huán)水、二段制冷水的冷卻后煤氣溫度由80℃左右降至22℃左右，因此煤氣中的焦油成霧狀，大部分的焦油被氨水噴灑并隨之進(jìn)入澄清槽，其他小部分的焦油霧隨煤氣進(jìn)入電捕焦油器，經(jīng)電捕焦油器電捕后的煤氣含焦油量小于50mg/m3，達(dá)到工藝指標(biāo)。

      若電捕焦油器處置不妥，使煤氣中的焦油含量過高，勢必會對鼓風(fēng)機(jī)形成負(fù)擔(dān)，減少鼓風(fēng)機(jī)使用壽命，容易導(dǎo)致事故發(fā)生，增大事故頻發(fā)率；含過高焦油霧的煤氣進(jìn)入脫硫工段時，焦油會附著在脫硫塔輕瓷填料上，導(dǎo)致設(shè)備阻力增大，污染脫硫液，還會造成再生塔中硫泡沫生產(chǎn)困難，脫硫液無法再生，H2S在脫硫液中逐步飽和，脫硫液吸收H2S能力降低，煤氣質(zhì)量惡化；煤氣經(jīng)過硫銨工段時若含過量焦油，容易導(dǎo)致煤氣預(yù)熱器的堵塞，給操作帶來影響，母液噴灑后酸焦油留在飽和器內(nèi)部，導(dǎo)致裝備阻力增大，硫銨結(jié)晶質(zhì)量降低，同時阻礙了煤氣中氨的吸收；從飽和器出來的煤氣進(jìn)入苯工段的終冷塔，大量的焦油霧滴再次冷卻后著于終冷塔內(nèi)， 使終冷塔阻力上升，通過洗苯塔時還會有部分的焦油進(jìn)入洗油中影響洗油質(zhì)量，使洗油黏度增大在設(shè)備內(nèi)流通困難，吸取苯族烴能力下降，從而影響苯的產(chǎn)量， 而且使洗油質(zhì)量降低，再生器使用頻次增加，導(dǎo)致洗油的浪費，使生產(chǎn)成本。

     電捕焦油器在使用時，因為電捕焦油器內(nèi)部在生產(chǎn)中本身就涂上了一層焦油防護(hù)層，因此對于含低的煤氣來說是能夠足以抵擋它們的腐蝕，可是在長期的有空氣狀態(tài)下的蒸汽吹掃，焦油保護(hù)層逐漸因為焦油流損而變薄，乃至暴露了鋼板表面，因此在有氧、水蒸汽及一定溫度的條件下，其腐蝕加速，有時雖不吹掃，可是備用設(shè)備漏蒸汽，相同存在氧、水蒸汽的條件，也易腐蝕，加上沉淀極管是2毫米的鋼板制成，經(jīng)不起長期的銹蝕。所以一直在運轉(zhuǎn)中的電捕焦油器沉淀極管是不易銹蝕的，而不好好保護(hù)的備用設(shè)備則很容易損壞。

   列管式電捕焦油器理論上是應(yīng)該控制煤氣實際流速在1米/秒以下，也就是在一平方米截面中能流過1立方米/秒，而實際上通過量是約0.7-0.8立方米/秒，部分區(qū)域煤氣通過量是遠(yuǎn)比此數(shù)據(jù)低，這主要因為分氣不均勻造成的，雖然有分氣格板，然而全截面氣流分布依然不均勻。中央部分沉淀極管損壞較為嚴(yán)重，占積約50-60％左右，也可以證明氣流主要集中在中央部分，截面的有效利用率僅達(dá)到50-60％。一般傳統(tǒng)的經(jīng)驗計算法是每一個電暈極-沉淀極通過的煤氣量為100m3/h,一根管子100m3。