管道全位置自動焊接技術

送絲的平穩(wěn)程度直接影響焊接質量。送絲方式可以簡單分為拉絲和推絲兩種方式。動力驅動主要有2個部分，一部分是一個直流電機減速器帶動1對齒輪使焊炬旋轉。由于拉絲時焊槍離送絲機的安裝位置較近，焊接過程中焊絲離開送絲機后受到的阻力較小，因此可以保證送絲過程平穩(wěn)，但送絲機和焊絲盤均須安裝在焊接小車之上，增加了焊接小車的重量，給人工裝拆增加了困難，重量增加還容易造成焊接小車行走不平穩(wěn)。使用直徑為0.8mm或1.0mm的小盤焊絲(重量約為5kg)減輕了焊接小車的重量和負載，又使得焊接過程容易控制，但對焊接效率有一定的影響。采用推絲方式時，將送絲機構安裝于焊接小車之外，減小了焊接小車的體積和重量，可以使用大功率的送絲機和直徑為1.2mm的大盤焊絲(重量約為20kg)，從而提高焊接效率。然而，由于推絲時送絲機離焊槍較遠，兩者之間須有送絲軟管相連，當焊絲被連續(xù)推送到焊槍嘴處時，焊絲受到的摩擦阻力較大，而且，焊接過程中送絲軟管的彎曲度對送絲的平穩(wěn)程度有一定的影響，嚴重時造成送絲不暢，因此使用推絲時須充分考慮上述因素。

管管全位置自動ya弧焊在連續(xù)油管中的應用

油氣開采作業(yè)環(huán)境惡劣，在一次起下井過程中，連續(xù)管下入和起出時都要經(jīng)歷三次塑性變形，極易造成疲勞損傷?？傊?，使焊接技術由“技藝”向“科學”演變，是實現(xiàn)焊接自動化的一個重要方面。而且根據(jù)作業(yè)工藝不同，連續(xù)管內部會承受不同的流體壓力，如采用連續(xù)管沖砂、洗井、注氮排液等常規(guī)工藝時壓力從幾兆帕到20Mpa不等，在連續(xù)管分段壓裂工藝中，壓力可達32Mpa。在連續(xù)管的生產(chǎn)、應用中，生產(chǎn)時管體不合格、由于運輸原因管體不能太長、應用中管體失效、損傷、折斷等情況出現(xiàn)時，則需要采用焊接方法予以對接或對接加長。

管法蘭如何實現(xiàn)高1效焊接？

采用POLYSOUDE標準開放式冷絲TIG管管機頭MUIV，焊炬角度根據(jù)需要在45°范圍內進行調節(jié)，用于焊接法蘭角焊縫。焊接采用全位置形式，機頭固定夾持在直管管件上，工件固定，機頭焊矩帶動鎢極旋轉，完成焊接過程?？蛇x配弧長自動跟蹤(AVC)和擺動裝置(OSC)，進行填絲焊接。為了減小熔池受重力因素的影響，全位置管板焊易采用脈沖焊方式即峰值形成熔池，基值維持電弧不熄滅，同時對熔池進行冷卻。角焊滿足焊角高度及承壓試驗要求，焊縫成型均勻美觀，無外觀缺陷。適用材質碳鋼、合金鋼、不銹鋼、低溫鋼等，適用坡口型式I/V/U/雙V型等。對直管長度有一定要求，因機頭夾持固定在直段上，直段長度需要滿足機頭夾持需要。當然也可通過接長管的方式來解決。